水泥稳定碎石基层技术交底工学论文(通用3篇)

水泥稳定碎石基层技术交底工学论文 篇一

水泥稳定碎石基层技术交底工学论文

引言：

水泥稳定碎石基层技术是一种常用于道路和场地工程的基础处理方法。它通过混合水泥和碎石，并利用水泥的胶凝性质将碎石固结在一起，形成坚实的基层。本论文将详细介绍水泥稳定碎石基层技术的原理、施工方法和应用范围，以及该技术在实际工程中的效果。

一、水泥稳定碎石基层技术原理

水泥稳定碎石基层技术的原理是利用水泥的胶凝性质将碎石固结在一起。水泥与碎石混合后，水泥会与碎石表面的颗粒接触，通过化学反应生成胶凝物，将碎石胶结在一起，形成坚固的基层。水泥稳定碎石基层具有较高的强度和抗水性，可以有效提高道路和场地的承载能力和稳定性。

二、水泥稳定碎石基层技术施工方法

1. 原料准备：根据设计要求，选择合适的碎石和水泥，并按比例进行混合。

2. 破碎和筛分：将原料的碎石进行破碎和筛分，使其满足设计要求的颗粒分布。

3. 混合：将破碎和筛分后的碎石与水泥充分混合，确保水泥与碎石均匀分布。

4. 湿拌：在混合的过程中，逐渐加入适量的水，使混合料达到适当湿度，便于施工和固结。

5. 压实：将混合料均匀铺设在基层上，并采用压路机进行压实，使其达到设计要求的密实度和厚度。

6. 养护：在施工完成后，对水泥稳定碎石基层进行养护，保持其湿润状态，促进水泥的胶凝反应和碎石的固结。

三、水泥稳定碎石基层技术应用范围

水泥稳定碎石基层技术广泛应用于道路、停车场、场地等工程中。它可以提高基层的承载能力和稳定性，减少基层的变形和沉降，延长工程的使用寿命。同时，水泥稳定碎石基层技术具有施工简便、成本低廉等优点，适用于各种规模和要求的工程。

结论：

水泥稳定碎石基层技术是一种有效提高道路和场地基础性能的方法。本论文介绍了该技术的原理、施工方法和应用范围，并指出了该技术的优点和适用性。在实际工程中，水泥稳定碎石基层技术已被广泛采用，并取得了良好的效果。然而，需要注意的是在选择和施工过程中要根据具体情况进行合理设计和操作，以确保技术的有效性和可靠性。

水泥稳定碎石基层技术交底工学论文 篇二

水泥稳定碎石基层技术交底工学论文

引言：

水泥稳定碎石基层技术是一种常用于道路和场地工程的基础处理方法。它通过混合水泥和碎石，并利用水泥的胶凝性质将碎石固结在一起，形成坚实的基层。本论文将详细介绍水泥稳定碎石基层技术的施工要点、质量控制和常见问题分析，以提供工程实践中的参考和指导。

一、水泥稳定碎石基层技术施工要点

1. 原料选择：根据工程要求，选择合适的碎石和水泥，并进行质量检测，确保原料符合设计要求。

2. 混合比例：根据工程要求和原料性能，确定合适的水泥与碎石的混合比例，以保证固结效果和工程质量。

3. 施工工艺：在施工过程中，严格按照施工工艺进行操作，包括原料的准备、混合、湿拌、压实等环节，确保施工质量。

4. 压实控制：采用适当的压实方法和设备，对水泥稳定碎石基层进行压实，保证其达到设计要求的密实度和厚度。

二、水泥稳定碎石基层技术质量控制

1. 原料质量控制：对水泥和碎石进行质量检测，包括颗粒分布、含水率、强度等指标的检测，确保原料符合设计要求。

2. 施工质量控制：在施工过程中，进行严格的质量控制，包括混合比例的准确控制、施工工艺的规范操作、压实质量的监测等，保证施工质量。

3. 现场质量检测：对施工现场进行质量检测，包括基层的密实度、厚度、强度等指标的测量，确保施工质量符合设计要求。

三、水泥稳定碎石基层技术常见问题分析

1. 施工工艺不规范：施工过程中，操作不规范，如混合比例不准确、湿拌不均匀等，会导致基层固结不均匀、强度不足等问题。

2. 压实不到位：压实过程中，压力和次数不足，或者压实设备不合适，会导致基层密实度不达标、变形沉降等问题。

3. 原料质量不合格：选择的水泥和碎石质量不符合设计要求，会影响基层的固结效果和工程质量。

结论：

水泥稳定碎石基层技术在道路和场地工程中具有广泛的应用前景。本论文介绍了该技术的施工要点、质量控制和常见问题分析，并指出了在实际工程中需要注意的问题。在工程实践中，需要严格按照规范进行施工，保证原料质量和施工质量的合理控制，以确保水泥稳定碎石基层技术的有效性和可靠性。

水泥稳定碎石基层技术交底工学论文 篇三

水泥稳定碎石基层技术交底工学论文

　　简介： 水泥稳定碎石一般适用于基层或底基层，厚度一般在15～22cm，为保证其质量，规范施工过程，特制定了水泥碎石的施工技术交底。本技术交底仅是对JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》、图纸、标书中《技术规范》、合同附件等中“水泥稳定土”一章的补充，请各单位一并执行。

　　关键字：水泥 碎石基层 技术交底

　　水泥稳定碎石一般适用于基层或底基层，厚度一般在15～22cm，为保证其质量，

　　1．0 材料

　　1. 1 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场，更不准使用。

　　1.2 水泥：选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

　　1.3 碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。碎石的颗粒组成应符合JTJ034---93中第2.2.1.6中2#级配要求。为了施工方便，宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。

　　1.4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

　　2．0 混合料的组成设计

　　2．1 组成设计原则：①粉料含量不宜过多.②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.

　　2．2 水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。

　　2．3每种剂量的试件制取9个（最小数量）。

　　2.4 试件必须在规定的温度（20±2℃）保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX（1-1.645Cv）是否大于Rd（本工程设计强度为3.5MPa）。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。

　　2.5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。

　　2．6 工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

　　3．0 水泥稳定碎石的质量控制标准。

　　3. 1 具体检测技术指标：（见后）

　　3.2 每一作业段碾压完成后,立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验(24小时内)强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。

　　3.3 各分项工程按照《河北省公路工程质量检验评定标准》、《河北省公路工程质量监督检查评比办法》进行评分。各项工程评分必须在97分以上。达不到此要求的不准交工。

　　4.0施工工艺要点

　　4.1 水泥碎石的施工工艺详见JTJ034-93《公路路面基层施工技术规范》中2.5-2.7条中的内容．

　　4.2 底基层检测及培土模

　　4.2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。

　　项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 要求指标 合格率

　　1. 压实度 代表值 极值 98% 94% 每200米每车道2处。按数理统计检查 100%

　　2. 平整度（mm）83米直尺每100米处10尺95%

　　3.宽度（cm）≥1200尺量，每200米4处100%

　　4.纵断高程（mm）+5，-10水准仪，每200米4断面（左中右三点高程）85%（其中不合格点要在+10mm—20mm内）

　　5.横坡（%）±0.3水准仪,每200米4个断面95%

　　6.厚度代表值-10mm-20mm每200米每车道一点,按数理统计法计算100%极值

　　7.强度(MPa)大于设计每2000平方米1组(9个试件)按数理统计计算100%

　　8.水泥用量+0.5%～2%每2000平方米1组,6个样品100%

　　9.级配在规定范围内开始几盘必做,后按2000平方米一次做100%

　　10.延迟时间不超过规定时间

　　4.2.2在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10—20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。

　　4.3 水泥碎石的现场负责人员（工长、试验人员、质检员）应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。

　　4.4基准的选用

　　4.4.1 放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。

　　4.4.2 选用（2—3mm）的钢丝作为基线。

　　4.4.3 张拉长度100—200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。

　　4.4.4 钢钎选用具有较大刚度的16—18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用5—10m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。钢钎应打设在离铺设宽外30cm—40cm处。

　　4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。

　　4.4.6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。

　　4.4.7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

　　4.5 水泥稳定碎石的拌和。

　　4．5．1 拌和设备的选型

　　拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置（属重量比控制材料配比）。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。

　　4．5．2级配碎石集料的质量控制

　　本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率（2000m2一次）进行抽检。

　　4.5.3 水泥剂量的控制

　　施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。

　　4.5.4 含水量的`控制

　　含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右，在上午9点到下午5点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。

　　4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机。

　　国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。1—3cm的石料中经常含有3cm以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层3cm方格网，小于3cm的料从网中漏下进入传送带，大于3cm的料则在筛网上及时剔除。

　　4.6水泥稳定级配碎石的运输

　　4.6.1为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。

　　4.6.2每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。

　　4.6.3装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。

　　4.6.4发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。否则，将全车料废弃。

　　4.6.5自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。

　　4.7水泥稳定级配碎石的摊铺

　　4.7.1摊铺机的选型：

　　1.优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距5—8米，同步向前摊铺混合料。

　　2.应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。

　　3.将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17CM。

　　4.7.2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。

　　4.7.3 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约50—60cm宽）离析混合料清除。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。

　　4.7.4 开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。

　　4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0--3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。

　　4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。

　　4.7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。

　　4.8 水泥稳定碎石的碾压

　　4.8.1 压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机（如YZ18）两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。

　　4.8.2碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾（18T以上）碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍）。具体压实遍数以满足压实度为准。

　　4.8.3碾压速度：稳压阶段应控制在1.5KM/H。压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。

　　4.8.4碾压方式：

　　碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。纵向应压成锯齿状（最小错开一米），不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2—3遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。

　　4.8.5横向硬接头处理：

　　每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。

　　4.8.6平整度控制：

　　为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm以内，在碾压过程中及时检查（设专人负责）及时处理不合格地方。

　　4．9 水泥稳定碎石的养生

　　养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生5天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。

　　5．0 有关要求

　　5.1 摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。

　　5.2试验检控与指导施工

　　水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。试验人员应跟班作业，按频率检测，及时反馈，及时调整。

　　5．3 对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。（一般完工后7天以内）市局质监站将对水稳碎石作详细检测（标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式）对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。

　　6.0 质量管理点

　　6.1施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。

　　6.2质量管理点

　　质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。具体管理点如下：

　　（1）、原材料试验：①水泥②碎石集料。

　　（2）、施工中矿料级配偏差控制。

　　（3）、施工中水泥用量偏差控制。

　　（4）、拌和站及料场管理。

　　（5）、水稳集料出厂拌和均匀性控制。

　　（6）、水泥稳定碎石强度试验。

　　（7）、路面清扫控制（包括做土模或支方木）。

　　（8）、中线平面偏位控制。

　　（9）、各种所用机械日检查情况及保养加油情况，特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。