浮顶储罐(经典6篇)

浮顶储罐 篇一

浮顶储罐，是一种常见的油品储存设备，通常用于存储原油、石油产品等易燃易爆液体。浮顶储罐的设计结构独特，其顶部安装有一个浮顶，可以随着存储物体的液位上升和下降而移动。这种设计不仅可以有效减少储罐内的蒸发损失，还可以防止氧气和空气进入储罐内，减少易燃易爆液体的危险性。

浮顶储罐通常由罐体、浮顶、防火装置、液位计等部件组成。在储罐运行过程中，浮顶会随着存储物体的液位上升而向上浮起，当液位下降时，浮顶会下降至接近液面的位置。这种设计可以有效减少油品的挥发和氧气的进入，提高储罐的安全性和稳定性。

除了减少挥发损失和防止氧气进入，浮顶储罐还可以通过调节浮顶的重量来控制储罐内的压力，确保储罐内部的压力始终在安全范围内。当储罐内部的压力超过一定范围时，浮顶可以自动上升或下降，释放多余的气体或液体，保证储罐的安全运行。

总的来说，浮顶储罐是一种非常重要的储存设备，可以有效减少储罐内的挥发损失，防止氧气进入，保证储罐的安全运行。在石油、化工等行业中广泛应用，为生产和运输提供了重要保障。

浮顶储罐 篇二

浮顶储罐是石化行业中常见的储存设备，其独特的设计结构和优良的性能使其在石油、化工等领域得到广泛应用。浮顶储罐的主要作用是存储易燃易爆液体，并通过浮顶的移动来控制内部压力和防止挥发损失。

浮顶储罐的浮顶通常由铁皮和泡沫玻璃等材料构成，具有较大的浮力和密封性能。在储罐内液位上升时，浮顶会随之上升，形成一个密闭的空间，防止氧气和空气进入储罐内；液位下降时，浮顶会下降至接近液面的位置，确保储罐内的压力和温度稳定。

浮顶储罐的设计结构复杂，需要定期进行检查和维护，以确保其正常运行和安全性。在使用过程中，应注意监测液位、压力等参数，及时调节浮顶的位置，保证储罐内部的压力和温度在安全范围内。此外，还应定期清洗浮顶和检查密封性能，及时更换老化的部件，确保储罐的安全运行。

总的来说，浮顶储罐是一种重要的储存设备，具有较好的防护性能和安全性能。在石化行业中得到广泛应用，为生产和运输提供了重要保障，对保护环境和人员安全起到了重要作用。

浮顶储罐 篇三

内浮顶储罐是在拱顶储罐内部加上一个浮动顶盖，使储液与空气隔离，减少蒸发和污染。其结构见图2所示，除了多一个内浮顶之外，其它与拱顶储罐结构基本相同。

浮顶储罐 篇四

浮顶储罐是由浮在罐内液体介质表面的浮顶和立式圆筒形罐壁、罐底及附件所构成，其结构见图3和图4所示。浮顶直接浮在液面上，随着罐内储液量的增加或减少而上下浮动。浮顶储罐的容积都比较大，国外已建成容积为20万的巨型储罐，我国最大的储罐容积为1

2.5万。

（1）罐底：浮顶储罐的罐底排板方式与拱顶储罐基本相同，但边缘板不采用条形板。对于10万及以上浮顶储罐的罐底中幅板，采用带垫板的对接焊缝形式。

（2）罐壁：采用对接焊缝，焊缝内表面要打磨光滑，防止划损浮顶密封装置。浮顶储罐上部为敞口，为增加壁板刚度，提高抗风载能力，罐壁顶部需设置抗风圈和加强圈。

（3）浮顶：常见的结构形式是单盘式和双盘式。单盘式浮顶是由环形船舱和圆形单盘顶板所构成。双盘式浮顶是由上盘板、下盘板和环形船舱所组成，均由钢板拼焊而成。

2.2 储罐的安装方法

大型立式储罐主体安装方法有正装法和倒装法两种。正装法是指以罐底为基准平面，罐壁板从底层第一节开始，逐块逐节向上安装。倒装法是指以罐底为基准平面，先安装顶圈壁板和罐顶，然后自上而下，逐圈壁板组装焊接与顶起，交替进行，依次直到底圈壁板安装完毕。国外施工企业大都采用正装法；国内企业大都是拱顶储罐采用倒装法，浮顶储罐采用正装法。

2.2.1拱顶储罐的安装方法

拱顶储罐是最常见的固定顶储罐，国内普遍采用倒装法安装。正装法除了用于组装某些特殊结构的拱顶储罐外，在普通的立式拱顶储罐施工中极少采用。实际应用的倒装法有中心柱提升、空气顶升、手动倒链起升、电动倒链群体起升、液压提升等多种倒装法。目前，采用较

多的是手动倒链起升和电动倒链群体起升倒装法，液压提升倒装法正在逐步推广。

浮顶储罐 篇五

5万及以上大型浮顶储罐的安装主要采用正装法，其优点是可以充分利用大型吊装设备，加大预制深度，易于掌握，便于推广储罐的自动焊接技术，其缺点则是要求有较大的施工场地，技术难度大，高空作业多，不安全等。2万及以下大型浮顶储罐也有施工企业采用倒装法。

3 储罐的焊接工艺程序

储罐建造对焊接的质量要求是：焊接强度达到设计要求，焊接变形控制在规定范围之内，焊缝外观及内在质量符合设计标准等。

3.1 拱顶储罐的焊接程序

3.1.1罐底板的焊接

（1）罐底中幅板为搭接焊缝，采用焊条电弧焊施焊。先焊短焊缝，后焊长焊缝。焊接长焊缝时，由中心开始向两侧分段退焊。

（2）边缘板焊接，采用焊条电弧焊施焊。先焊外边缘300mm部位的焊缝，外端加引弧板，由罐内向外施焊，采用隔缝对称施焊法，焊工对称均布。

（3）焊接顺序为：边缘板外300mm焊接(在第一圈壁板安装之前焊完) → 罐底中幅板焊接 → 边缘板焊接（待大角缝焊接完） → 龟甲缝（指罐底边缘板与中幅板之间焊缝）焊接。

3.1.2壁板对接焊缝的焊接

（1）先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝；先焊外侧焊缝，后焊内侧焊缝，在焊接内侧前，应清焊根(使用碳弧气刨清根并砂轮打磨)。

（2）壁板纵缝焊接：采用焊条电弧焊或气体保护焊工艺，分段退焊。壁板纵缝下端留出50～100mm，在环缝组对后焊接。

（3）壁板环缝焊接：主要采用焊条电弧焊，多层多道焊。对于板厚1Omm以上的环缝，也可采用埋弧自动横焊工艺，由多台焊机沿罐壁圆周对称均布（参见图6），同一方向施焊。自动焊前，内侧用焊条电弧焊进行封底焊接。

3.1.3大角缝焊接

（1）大角缝（指底圈罐壁与罐底边缘板之间角焊缝）应在壁板焊缝全部焊接完、龟甲缝焊接前进行焊接。先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。

（2）焊条电弧焊施焊时，采用分段退焊法，焊工对称均布，沿同一方向施焊；当采用自动焊时，多台焊机应沿罐圆周均布，同一方向施焊。

3.1.4拱顶组装焊接

罐顶为分片组装，搭接焊缝采用焊条电弧焊施焊，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。拱顶外侧径向的长焊缝，由多名焊工均布，采用隔缝对称施焊方法，由中心向外分段退焊。

浮顶储罐 篇六

3.2.1罐底板的焊接

与拱顶储罐罐底的焊接程序基本相同。但当罐底中幅板为带垫板对接焊缝时，一般采用焊条电弧焊或CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊或碎丝填充埋弧自动焊盖面焊接工艺。打底焊采用分段退焊法；自动焊盖面焊接采用隔缝同向焊。

3.2.2壁板对接焊缝的焊接

（1）与拱顶储罐壁板对接焊缝的焊接顺序基本相同。

（2）壁板纵缝焊接：见图5所示，壁板厚度1Omm以上纵缝采用气电立焊工艺，自下向上焊，纵缝上端加熄弧板。小于25mm的壁板为V型坡口，可一次焊接成型；25mm及以上纵缝为X型坡口，双面焊接。为防止焊接熔池内的铁水从下部流失，焊接前需在第一节壁板纵缝下端300mm和其它各圈纵缝下端50～70mm范围采用焊条电弧焊焊接一段作为托底焊道。壁板厚度1Omm以下纵缝采用焊条电弧焊或CO2气体保护焊。

（3）壁板环横缝焊接：壁板厚度1Omm以上环缝，采用埋弧自动横焊工艺，K型坡口，多层多道双面焊，由多台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布，同一方向施焊，见图6所示。壁板环缝在罐内侧坡口点焊，组对间隙大于1mm时，内侧进行封底焊接。

3.2.3大角缝焊接

大角缝焊接在第三～四（或二～三）圈壁板焊缝全部焊接完、龟甲缝焊接前进行。其余与拱

顶储罐大角缝的焊接程序基本相同

3.2.4浮顶焊接

（1）浮顶底板为带板结构，呈“人”字形排布，为搭接接头形式，采用焊条电弧焊或半自动CO2气体保护焊。施焊原则与罐底基本相同。

（2）焊接顺序：浮顶底板 → 中间环板、外边缘板 → 隔板 → 浮顶框架、桁架 → 由中心向四周逐舱焊接 → 浮顶顶板 → 支柱套管、附件。

4 储罐焊接技术现状

国内外在大型浮顶储罐的建造中，罐体普遍采用自动焊工艺，技术已相当成熟。我国在上世纪80年代初就引进了大型储罐自动焊接技术及设备，部分技术装备也实现了国产化。但在拱顶储罐的施工中，国内主要采用的焊条电弧焊，自动焊应用较少。目前，储罐施工应用最多的焊接方法是焊条电弧焊和埋弧自动焊（包括横焊、平焊、角焊），其次是CO2气电立焊。此外，实芯或药芯焊丝的CO2/MAG气体保护自动焊和半自动焊也得到应用，但应用范围还比较窄。

4.1储罐的焊条电弧焊

国内拱顶储罐的焊接目前仍以焊条电弧焊为主，尤其是1万及以下储罐的焊接，各施工单位普遍采用。其主要原因是：这类储罐钢板相对较薄，且多采用倒装法组装，采用焊条电弧焊不仅施工方便、灵活，而且焊接变形小，焊接设备成本投入低，辅助工作量小。与自动焊相比，总体经济效益较好，但人员投入多，劳动强度大，人员成本高。

对于大型浮顶储罐的焊接施工，焊条电弧焊仍占有很大的比例，尤其浮顶焊缝、壁板的点固以及附件的焊接等，自动焊还不能代替焊条电弧焊。

4.2 储罐的埋弧自动焊

埋弧自动焊是大型储罐建造中应用最早的自动焊方法。主要应用在正装法施工的浮顶储罐的

罐壁环焊缝，罐底对接焊缝和大角缝等方面。近年来，国内一些科研单位和技术开发公司，在借鉴正装储罐自动焊技术的基础上，开发出了倒装储罐自动焊设备及工艺，国内一些主要储罐施工企业相继引进并积极推广应用了这项技术，焊接倒装拱顶储罐罐壁环焊缝，取得了较好效果。

4.2.1 普通型倒装储罐埋弧自动横焊装置

拱顶储罐的埋弧自动横焊主要应用在罐壁的环焊缝，焊接效率高，是焊条电弧焊的4倍。但这种方法适合10mm以上中厚板，当板较薄时，一是焊缝收缩变形较大，储罐环焊缝形成比较明显的掐腰，二是焊缝要采用焊条电弧焊或CO2半自动焊进行打底后，焊缝剩余焊接量较少，采用自动横焊不经济，效率没有明显的提高。

图7是中石油工程技术研究院研制的倒装储罐环焊缝专用的埋弧自动横焊机（普通型）。它由焊接电源、自动送丝机、焊接机头、焊接行走机架及控制箱、焊剂循环系统、轨道等部分组成。各个部分合理地集成在焊接行走机架上，电气综合控制系统协调各部分统一工作。操作时，在储罐基础四周铺设一条与罐壁板环缝平行的圆形轨道，横缝自动焊装置置于轨道之上，并靠着罐壁板沿轨道行走，启动焊机，进行焊接。

（l）焊接电源 储罐环缝采用细丝埋弧焊工艺，焊丝直径为φ2.0～3.2mm，焊接电流不宜过大，因此，可以选择额定电流为600～800A的焊接电源，如林肯公司的DC－600可控硅多用途直流弧焊电源，它具有恒压和恒流特性外，还具有焊条电弧焊和碳弧气刨所需的下降外特性，可以充当储罐施工多面手，提高设备的利用率，降低成本。在施工现场，要制作专用的电焊机房放置焊接电源，配置配电箱和漏电保护装置，作好防风防雨措施。根据储罐现场的具体条件，连接焊接电源与机架之间的焊接和控制电缆长度应为50～100m。

（2）焊接机头和对中装置 埋弧焊机头与机头位置调节器一起安装在焊接机架上，具有上下左右调节功能。操作者在焊接过程中随时调节焊枪位置，保证焊接对中，满足横焊缝多层多道焊接工艺的要求。由于轨道的水平度与罐体的同心度不易保证，所以该装置采用光斑式跟踪方法，即：焊接前，在距被焊环缝上部一定距离，画一条与被焊环缝平行的细线，并在焊接机头上安装跟踪用光斑灯。焊接过程中，焊工通过手工上下调节机头调节器，使光斑跟踪此细线，实现焊接对中。

（3）焊接行走机架和轨道 焊接行走机架由型钢、钢管制作，并配有升降调整机构及驱动系统。驱动系统与底板装配，升降调整机构调节焊接机头和焊剂托架位置，以适应不同板幅的焊接施工（倒装罐自动横焊适应的板幅，一般在1400～2400mm之间即可）。在罐基础外围安装环形轨道供机架行走，轨道由三角架、调节螺栓和环形路轨（一般用角钢或扁钢制作）组成，驱动系统驱动焊接机架行走，机架的行走速度即是焊接速度。

（4）焊剂循环系统 焊剂循环系统多采用吸压式焊剂回收器。安装在机架顶部，焊接前先

将焊剂桶吸满焊剂。焊接中，焊剂托轮靠机架自身的重量紧贴壁板，随着焊接机架的行走，焊剂依靠重力作用沿导管下落到焊剂托带上的焊接电弧区，实现对电弧的保护。托带上剩余的焊剂下落到机架下部的焊剂箱中，焊接后，再吸入焊剂桶中，实现循环利用。由于焊接机头与焊剂桶都处于机架上部，焊剂输送管长度短，管内焊剂的重力无法克服焊剂桶内的负压作用，所以，焊剂的回收和输送不能做到同步。

4.2.2 带有自动跟踪的倒装储罐埋弧自动横焊装置

上述的普通型倒装储罐埋弧自动横焊装置，在实际使用中主要存在以下两个问题：

（1）焊接对中不易控制，容易跑偏。因为施工时，环形轨道不仅要承担操作人员和自动焊设备的自重，而且还要作为储罐施工的工作平台，虽然轨道有足够的刚度，但因为较长，施工过程中，轨道水平度经常出现较大误差，轨道与所焊环缝很难保证平行，所以必须解决焊接过程的焊缝对中问题。图7横焊装置所采用的焊缝对中方式实际应用不太理想，一是画线有误差，二是焊工的注意力过度集中，易疲劳，经常出现跑偏现象。

（2）焊接过程中，焊剂没有实现回收/送给的自动循环，容易造成焊剂浪费，操作较麻烦。 为解决以上两个问题，2004年大庆石油管理局立项开展了“可自动跟踪的`倒装储罐埋弧自动横焊机”研制工作，目前已成功研制出了样机，申报了国家专利。它与上述的普通型倒装储罐埋弧自动横焊装置的主要不同如下：

（1）研制了接触式焊接自动对中装置，实现了闭环控制。该装置成本低，跟踪精度高，使用简便、可靠。

（2）改进了焊剂回收和送进系统，实现了焊剂的辅助自动循环利用。

（3）焊接机头和焊剂托架系统不仅可以上下调整，而且也可以进行旋转调整，运输和使用安全、方便。

4.2.3 正装储罐环焊缝的埋弧自动横焊装置

大型浮顶储罐由于壁板较厚，焊接量大，非常适合自动焊，所以各施工单位普遍采用埋弧自动横焊工艺进行罐壁板环缝的焊接。目前所使用的焊接设备多数为国外进口。近年来，国内一些公司开发出了一些不同型号的正装储罐环焊缝埋弧自动焊机，但结构原理与国外设备基本相同，而且焊接电源与送丝机构大都选用国外产品。浮顶储罐所使用的自动焊设备与倒装储罐用的自动焊设备在其工作原理和系统组成方面是相同的，但结构上有以下主要区别：

（1）行走驱动机构安装在行走框架的上部。焊接时，焊接机架通过行走机构悬挂在罐壁板上端，并以壁板上端作为焊接行走轨道，焊缝对中容易。由于偏心作用，焊剂托送机构将被紧贴在壁板上。图8所示为正装储罐环缝埋弧自动横焊示意图。

（2）焊剂实现了回收/送给自动循环。由于所采用的负压式焊剂桶安装在机架顶部，焊接部位在机架的下部，两者距离很容易控制在1.6m以上，所以焊剂回收器向上吸焊剂的同时，筒内的焊剂可以依靠重力作用沿导管下落到焊剂托带上，形成自动循环。而倒装储罐自动焊装置不易实现。

（3）机架一般制作成伸缩式，来适应不同的板宽需要，且机架整体较倒装储罐自动焊体积大。

（4）先焊接焊缝外侧，外侧焊接结束后，即进行内侧焊前处理；采用同样的焊接方式焊接内侧。倒装储罐内侧则不能进行自动焊接。

为减少焊接机架的内外吊装次数，提高焊接效率，目前一些开发公司研制出了双面焊正装储罐环焊缝埋弧自动焊机，一套装置，内外各设置了一套焊接系统。

4.2.4 罐底板的埋弧自动焊

埋弧自动焊用于储罐底板的焊接，主要是针对对接接头（包括对接式中幅板、对接式龟甲缝）、搭接接头（搭接式中幅板）和罐底大角缝（边板与壁板的角焊缝）等。

罐底板对接接头的焊接有两种焊接工艺：一种是普通埋弧自动平焊，见图9所示。另一种是碎丝填充埋弧自动平焊，见图10所示。碎丝填充埋弧自动平焊在焊接前，先在坡口内放置一定厚度的碎焊焊丝，以提高焊接熔敷速度。

埋弧自动焊进行罐底板的焊接时，由于自动焊的热输人比较高，穿透力远远大于手工焊，虽然罐底板接头下都有垫板，但也很容易焊穿，所以自动焊接之前，必须进行手工焊封底。 罐底大角缝的埋弧自动焊接，其工作原理见图11所示。焊接小车依靠行走在罐底边缘板上的三个支撑轮支撑，依靠紧贴罐壁的两对磁吸附轮定位并驱动行走，进行焊接。搭接接头的罐底也可采用此方法进行焊接。