车间管理强化活动方案范文(优秀6篇)

车间管理强化活动方案范文 篇一

车间管理强化活动方案

一、活动目的

车间管理是企业生产运营的重要环节，通过强化车间管理活动，旨在提高车间生产效率和产品质量，提升员工工作积极性和团队合作精神，实现企业的可持续发展。

二、活动内容

1. 建立健全的管理制度

通过制定和完善车间管理制度，明确各项管理职责和工作流程，确保车间管理工作的有序进行。

2. 强化质量管理

加强对产品质量的管理，严格执行质量标准和流程，建立质量检测体系，及时发现和纠正质量问题，确保产品符合客户需求。

3. 提高生产效率

优化生产工艺和生产线布局，提高设备利用率和生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。

4. 加强员工培训

通过定期培训和技能提升活动，提高员工的专业素质和技能水平，增强员工对企业的归属感和责任感。

5. 加强团队合作

组织团队建设活动，加强员工之间的沟通和协作，增强团队凝聚力和合作精神，共同推动车间管理工作的持续改进。

三、活动方案

1. 制定活动计划

明确活动的时间安排、内容和目标，制定详细的活动计划，确保活动的顺利进行。

2. 宣传活动目的和意义

通过企业内部刊物、宣传板等形式，向员工宣传活动的目的和意义，激发员工参与活动的积极性。

3. 组织活动培训

邀请专业培训师或内部专家，开展相关培训活动，提升员工的专业知识和管理能力。

4. 开展质量管理活动

制定质量管理标准和流程，加强对产品质量的检测和控制，定期组织质量管理经验交流会，分享成功经验和改进措施。

5. 引进先进设备和技术

通过引进先进设备和技术，提高生产效率和产品质量，促进企业的创新和发展。

6. 组织团队建设活动

开展团队建设活动，如户外拓展、团队合作训练等，增强员工之间的沟通和协作能力，培养团队精神。

7. 设立奖惩机制

制定相应的奖惩机制，激励员工参与活动，树立典型榜样，促进车间管理工作的良性循环。

四、活动效果评估

通过定期的活动效果评估，了解活动的实施情况和效果，及时纠正问题，改进活动方案，确保活动的顺利进行和取得预期效果。

以上是车间管理强化活动方案的范文，希望能够对车间管理工作有所帮助，提高车间生产效率和产品质量，实现企业的可持续发展。

车间管理强化活动方案范文 篇三

一、材料管理

材料包括计划编制、采购、运输、保管、供应、回收等，要做到供应好、周转快、消耗低、费用省，保证施工生产的顺利进行，要以生产定计划、以计划定采购供应。

首先做好材料的组织协调、采供策划、供方评定、价质比选、合理运储、及时供应，加强材料流通过程的监督控制，降低材料流通成本。其次，配备材料管理人员，做好材料管理工作，对材料的进场、验收、保管、出库、拨料、领料进行管理。跟踪检查指导材料正确使用，避免返工浪费。材料要定期盘点及剩余材料要回收利用，合理控制材料消耗，做到降耗增效。并且做好材料的入库统计和消耗统计。 而却材料管理必须坚持合理选材、物尽其用，质优价廉的原则。材料管理人员必须做到勤跑市场，勤跑现场；勤查看，即查看材料商标、合格证、生产厂家、出厂材质说明书是否与材料相符；勤记录，即对应掌握材料情况必须进行逐日登记。

二、机械设备管理

1、建立设备台账和主要设备技术档案，做好库存设备的维护、保管工作。要做到使用好、维护好、检修好。并且做好设备固定资产的价值管理。

2、设备使用管理：做好设备的调出、调入 、租赁及平衡调节工作。要正确选用机械，合理组织机械施工，实行定人、定机、定按岗位的使用管理制度。

3、设备维修、保养管理：做好日常检查和定期检查，操作人员要每天对机械设备进行检查，由专业维修工程负责人进行1-3个月做定期检查，以便确保机械设备的正常使用和及时维护。

4、设备统计核算：做到单机核算，做好台班收入的统计、维修保养等费用支出的统计，以便掌握设备的盈亏情况。

5、设备安全管理：为了加强机械设备管理，确保机械设备的安全运行和操作人员的人身安全，操作人员必须熟悉所操作的机械设备性能，要合理使用设备，提高安全性。

车间管理强化活动方案范文 篇四

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

一、总则

为了创造一个干净、整洁、舒适、文明的工作场所，营造良好的办公环境，提升管理水平和

公司形象，促进公司发展，特制订本规定。

二、5S管理的含义

“5S”管理是指以及时整理（Seiri）、及时整顿（Seiton）、及时清扫（Seiso）、及时清洁（Seiketsu）和训练有素（Shitsuke）为主要内容的现场管理活动。该项管理发端于日本，发展于欧美，流行于全球。

三、适用范围

本规定适用于公司各部门、子公司和全体员工在办公场所的现场管理；各项目工地的现场管理由各项目经理部参照本规定制订相应措施加以改善和提升。

四、规定要求

（一）及时整理

1、每月对文件（包括电子文档）及时进行盘点，把文件按照“必要（有效）”和“不要（过期无效）”加以分类，不要的予以清理；必要的整理好后归档保存。

2、对所辖办公区域的设备、物品、空间做经常性盘点，并区分其“要”和“不要”。 分类如下：

（1）办公设备：电脑、打印机、文具、书籍、资料等；

（2）空间：柜架、桌椅等；

（4） 物品：个人用品、办公用品、装饰品。

3。“不要”物品经各部门负责人判定后，集中指定存放或报废。

必要品的使用频率和常用程度基准表

（二） 及时整顿

车间管理强化活动方案范文 篇五

一、公司推行实施《5S管理》的目的：

1.提高产品质量，降低乃至消除不合格品率；

2.改善和提高企业形象；

3.保障企业安全生产；

4.降低生产成本，提高企业效益；

5.改善员工的精神面貌。

二，在工作中常常会出现以下情况：

1.急等要的东西找不到，心里特别烦燥；

2.桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；

3.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；

4.工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；

5.每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；

6.环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；

7.制订好的计划，事务一忙就“延误”了；

8.材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；

9.生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；

10.生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

三、5S是什么？

a)整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

b)整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

c)清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

d)清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；

e)素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以公司为家、以公司为荣”的地步。

四、5S管理的起源

5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。

整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“安全，学习，节约”等三项内容，分别称为6S，7S或8S活动。

五、推行5S管理的理由作用及目的

1.推行5S的理由：

实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。

（1）影响人们的工作情绪；

（2）造成职业伤害，发生各种安全事故；

（3）降低设备的精度及使用寿命；

（4）由于标识不清而造成误用；

（5）影响工作和产品质量。

2.推行5S管理的作用：

（1）提供一个舒适的工作环境；

（2）提供一个安全的作业场所；

（3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；

（4）稳定和提高产品的质量水平；

（5）提高工作效率降低消耗；

（6）增加设备的使用寿命减少维修费用。

3.推行5S管理的目的：

（1）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；

（2）提高土气；

（3）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；

（4）资源得以合理配置和使用，减少浪费；

（5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；

（6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；

（7）为其它管理活动的顺利开展打下基础。

六、推行《5S管理》内容及方法

1.整理（SEIRI）

定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；

目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。

整理的对象：

（1）办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；

（2）打包机，打包带，油桶、油漆、纸屑、竹签、手套、小部件等；

（3）堆在场外的废品、杂草、扫把、拖把、垃圾箱，纸箱等；

（4）橡胶木，竹材，成品

（5）储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；

车间管理强化活动方案范文 篇六

5S现场管理制度细则：

一、生产现场员工5S管理

1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

2、员工须按要求佩戴工作证（应正面向上佩戴于胸前），穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。

3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。

4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。如有违反以公司管理制度处理。

5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。

6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。

8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。

9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。

10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。

11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。

13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作，不得擅自更改产品生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

14、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职造成事故的，直接处罚当事人（管理人员因事而定也受连带处罚）。

15、在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具，应送到指定的区域或交回仓库保管放置，否则以违规论处。

16、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排，协助工作并服从用人班组的管理。

17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定，确保生产安全。

18、员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节能减耗。

19、操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作区域不得杂乱无章。

20、员工在生产过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。

21、下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作区域，做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和领导的责任。

22、加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。中国6S咨询服务中心强调

车间内边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到多天后才清理。

23、对于生产物料，工具等按规定摆放，对于多余的物料，用完后的工具应及时归还。

24、长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理。

25、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品。

26、每个班组每个星期应集体对自己所负责区域进行一次5S整理。

26、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将视情况论处。

27、本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。

28、对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司处理。视情节轻重，或送公安机关处理。

二、生产现场5S管理员工考核

1、考核的目的：对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公

司的整体效益。

2、考核对象：全体生产员工

3、考核小组成员：

4、班组考核时间由考核小组决定，每周考核一次，每月月底一次考核总评。每月考核总评纳入员工绩效考核中。

5、考核依据《生产车间5S考核表》执行，由考核小组公布考核结果。