车间5s管理制度【通用3篇】

车间5S管理制度 篇一

车间5S管理制度是一种有效的工作流程管理方法，可以帮助车间提高工作效率和生产质量。5S是指整理、整顿、清扫、清洁和维护的五个步骤。通过实施5S管理制度，车间可以实现生产环境整洁、物品归位、垃圾分类、设备维护等目标，从而提高员工的工作积极性和工作效率。

首先，整理是指对生产车间内的物品进行分类整理，清理无用物品，将需要的物品归纳整理到指定的位置。通过整理，可以减少杂乱无章的物品堆积，使工作环境更加整洁有序。同时，整理可以帮助车间节约时间和成本，避免因为找不到物品而导致的生产延误或浪费。

其次，整顿是指对车间内的工作流程进行规范和优化。通过整顿，可以确定每个工作岗位的职责和工作流程，使工作过程更加顺畅和高效。同时，整顿也可以帮助车间发现和解决潜在的问题，提升生产质量和效率。

清扫是指对车间内的设备、地面和工作区域进行定期清洁。通过清扫，可以保持生产环境的整洁和卫生，减少灰尘和污垢对设备和产品的影响。清扫还可以发现和处理设备故障和安全隐患，提升车间的安全生产水平。

清洁是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期维护和保养。通过清洁，可以延长设备的使用寿命，提升设备的稳定性和可靠性。清洁还可以预防设备故障和停机，减少生产中断和损失。

维护是指对车间内的设备和工具进行定期检修和保养。通过维护，可以及时发现和处理设备故障，防止设备故障对生产造成影响。维护还可以提升设备的维修效率和质量，减少维修成本和时间。

总结来说，车间5S管理制度是一种有效的工作流程管理方法，可以帮助车间提高工作效率和生产质量。通过实施整理、整顿、清扫、清洁和维护的五个步骤，车间可以实现生产环境整洁、物品归位、垃圾分类、设备维护等目标，促进车间的可持续发展。因此，建议车间积极推行5S管理制度，不断优化工作流程，提升生产效率和质量。

车间5S管理制度 篇二

车间5S管理制度是一种优化生产环境和工作流程的有效方法，可以提高车间的工作效率和生产质量。5S是指整理、整顿、清扫、清洁和维护的五个步骤。通过实施5S管理制度，车间可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，为员工提供更好的工作条件和工作效率。

首先，整理是5S管理制度的第一步，通过对车间内的物品进行分类整理，可以减少杂乱无章的物品堆积，提高工作效率。整理还可以帮助车间节约时间和成本，避免因为找不到物品而导致的生产延误或浪费。同时，整理还可以发现和处理物品的损坏和缺失，提升生产质量和效率。

其次，整顿是5S管理制度的第二步，通过对工作流程进行规范和优化，可以提高工作的顺畅和高效。整顿还可以帮助车间发现和解决潜在的问题，提升生产质量和效率。同时，整顿还可以促进车间的团队合作和沟通，提升员工的工作积极性和工作效率。

清扫是5S管理制度的第三步，通过定期清洁设备、地面和工作区域，可以保持生产环境的整洁和卫生，提升工作效率和生产质量。清扫还可以发现和处理设备故障和安全隐患，提升车间的安全生产水平。同时，清扫还可以改善员工的工作环境，提高员工的工作满意度和工作效率。

清洁是5S管理制度的第四步，通过对设备、工具和工作区域进行定期维护和保养，可以延长设备的使用寿命，提升设备的稳定性和可靠性。清洁还可以预防设备故障和停机，减少生产中断和损失。同时，清洁还可以提升设备的维修效率和质量，减少维修成本和时间。

维护是5S管理制度的最后一步，通过对设备和工具进行定期检修和保养，可以及时发现和处理设备故障，防止设备故障对生产造成影响。维护还可以提升设备的维修效率和质量，减少维修成本和时间。同时，维护还可以促进车间的技术更新和设备升级，提升车间的生产能力和竞争力。

总结来说，车间5S管理制度是一种优化生产环境和工作流程的有效方法，可以提高车间的工作效率和生产质量。通过实施整理、整顿、清扫、清洁和维护的五个步骤，车间可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，为员工提供更好的工作条件和工作效率。因此，建议车间积极推行5S管理制度，不断优化工作流程，提升生产效率和质量。

车间5s管理制度 篇三

车间5s管理制度

　　在不断进步的社会中，人们运用到制度的场合不断增多，制度一经制定颁布，就对某一岗位上的或从事某一项工作的人员有约束作用，是他们行动的准则和依据。什么样的制度才是有效的呢？下面是小编为大家收集的车间5s管理制度，欢迎阅读与收藏。

　　为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。本制度适用于车间全体员工。

　　一、什么是5S管理制度：

　　5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的'工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：

　　1、革除马虎之心，凡事认真。(认认真真地对待工作中的每一件"小事")

　　2、遵守规定。

　　3、自觉维护工作环境整洁明了。

　　4、文明礼貌。

　　没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

　　二、5S管理制度的实施：

　　整理(SEIRI)

　　1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

　　2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

　　3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

　　4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

　　5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

　　整顿(SEITON)

　　1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

　　2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

　　3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

　　4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

　　5.管理看板应保持整洁。

　　6.车间垃圾、废品清理。(各部门按划分规定处理)

　　清扫(SEISO)

　　公共通道要保持地面干净、光亮。2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

　　3.窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

　　4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

　　5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

　　清洁(SETKETSU)

　　彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

　　素养(SHITSUKE)

　　公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

　　1.5S活动每日坚持且效果明显。

　　2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。

　　3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

　　三、检查要点

　　1.有没有用途不明之物。

　　2.有没有内容不明之物。

　　3.有没有闲置的容器、纸箱。

　　4.有没有不要之物。

　　5.输送带之下，物料架之下有否置放物品。

　　6.有没有乱放个人的东西7.有没有把东西放在通路上。

　　8.物品有没有和通路平行或成直角地放。

　　9.是否有变型的包装箱等捆包材料。

　　10.包装箱等有否破损(容器破损)。

　　11.工具、计测器等是否放在所定位置上。

　　12.架子的后面或上面是否置放东西。

　　13.架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放。

　　14.作业员的脚边是否有零乱的零件。

　　15.相同零件是否散置在几个不同的地方。

　　16.作业员的周围是否放有必要之物(工具、零件等)。

　　四、员工在5S管理活动中的责任

　　1.自己

　　2.不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间。

　　3.通路必须始终保持清洁和畅通。

　　4.物品、工具及文件等要放置于规定场所。

　　5.灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁。

　　6.物品、设备的放置要做到仔细、正确、安全，较大较重的要堆在下层。

　　7.保管的工具、设备及所负责的责任区要整理。

　　8.纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所。

　　9.不断清扫，保持清洁

　　10.注意上级的指示，并加以配合。