SMT车间品质管理制度(精彩3篇)

SMT车间品质管理制度 篇一

随着科技的不断发展，SMT（Surface Mount Technology）车间在电子制造业中扮演着重要的角色。在这样一个高度自动化和精细化的生产环境中，品质管理成为了确保产品质量和客户满意度的关键。本文将介绍SMT车间的品质管理制度，以确保产品的一致性和可靠性。

首先，SMT车间的品质管理制度需要建立一套完善的检验体系。在产品制造过程中，每个阶段都应该设立相应的检验点，以验证产品的质量。从原料采购到生产线上的组装，每个环节都需要经过严格的检查，以确保产品的符合标准和规范。

其次，SMT车间的品质管理制度需要建立一套严格的质量控制流程。质量控制流程包括从产品设计到生产过程的每一个环节，以确保产品的一致性和稳定性。在产品设计阶段，应该考虑到所有可能的质量问题，并采取相应的措施进行预防和纠正。在生产过程中，应该对每个工序进行详细的操作规程和质量控制标准的制定，并进行严格的执行和监督。

另外，SMT车间的品质管理制度需要建立一套有效的纠正措施和持续改进机制。当发生质量问题时，应该立即采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。同时，应该进行根本原因分析，找出问题的根源，并采取相应的改进措施，以提高产品的质量和可靠性。持续改进机制应该成为SMT车间品质管理的重要组成部分，通过定期的质量审核和评估，不断寻找和推动质量管理的改进和创新。

最后，SMT车间的品质管理制度需要建立一套有效的培训计划和人员管理机制。培训计划应该包括新员工的入职培训和现有员工的定期培训，以提高员工的技能和质量意识。人员管理机制应该建立一套完善的奖惩制度，以激励员工积极参与品质管理，并对不符合要求的员工进行相应的纠正和培训。

综上所述，SMT车间的品质管理制度是确保产品质量和客户满意度的重要保障。通过建立一套完善的检验体系、质量控制流程、纠正措施和持续改进机制，以及有效的培训计划和人员管理机制，SMT车间可以达到高品质的产品制造和客户满意度的要求。只有不断改进和创新，才能在激烈的市场竞争中取得优势地位，并赢得客户的信任和支持。

SMT车间品质管理制度 篇二

随着全球市场的竞争日益激烈，SMT（Surface Mount Technology）车间的品质管理制度变得尤为重要。在这个充满挑战和机遇的行业中，只有确保产品的一致性和可靠性，才能赢得客户的信任和支持。本文将介绍SMT车间的品质管理制度的重要性，并探讨如何建立一个有效的品质管理系统。

首先，SMT车间的品质管理制度可以提高产品的质量和可靠性。通过建立一套严格的质量控制流程和检验体系，可以确保产品在设计、生产和出厂的每个环节都符合标准和规范。这样可以最大程度地减少产品的缺陷和不良率，提高产品的一致性和稳定性。只有产品质量达到一定的水平，企业才能在市场竞争中占据优势地位，并赢得客户的信任和支持。

其次，SMT车间的品质管理制度可以提高生产效率和降低成本。通过严格的质量控制流程和检验体系，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，避免不必要的浪费和重复工作。同时，通过持续改进机制，可以不断提高生产效率和工艺技术，降低生产成本。只有提高生产效率和降低成本，企业才能在市场竞争中保持竞争力，并实现可持续发展。

另外，SMT车间的品质管理制度可以提升员工的质量意识和技能水平。通过定期的培训计划和人员管理机制，可以提高员工对质量管理的认识和理解，增强员工的质量意识。同时，通过培训和学习，可以提高员工的技能和工作能力，使他们能够更好地完成工作任务。只有具备高素质的员工，企业才能实现高品质的产品制造和客户满意度的要求。

综上所述，SMT车间的品质管理制度在现代制造业中具有重要的意义。通过建立一个有效的品质管理系统，可以提高产品的质量和可靠性，提高生产效率和降低成本，同时提升员工的质量意识和技能水平。只有在一个高品质的制造环境中，企业才能在激烈的市场竞争中取得优势地位，并赢得客户的信任和支持。因此，建立和完善SMT车间的品质管理制度是每个制造企业必须要重视和努力实施的重要任务。

SMT车间品质管理制度 篇三

1.目的

规范SMT车间在生产过程中相关品质管控的要求。

2.范围

适用于SMT车间内的一切人、事、物。

3．说明

4．职责

4.1品保：负责参与生产中品质规范的监督、检查并跟踪异常处理的结果。

4.2生产：负责生产现场的管理，并执行品质、工程

相关规范性的文件。

4.3工程：负责生产现场的指导、并对生产异常进行分析、形成有效处理方案协助生产改进。

5．内容

5.1早会要求：

5.1.1每天早上8：20召开早会。

5.1.2站姿要求：按高矮顺序站、昂首、挺胸、收腹、双手背向后。

5.1.3当管理人员讲完早会内容后，如工作、生活困难可以即时提出（如有自己不能解决及时向上级反馈）。

5.2生产前准备：

5.2.1元件位置图在生产之前必须全部做好，且需打一份原始BOM与工程提供的清单(A、B面分开)进行核对，确保无少料、错料、多料现象。然后将元件位置图上有极性元件的方向与PCB空板进行核对。

5.2.2检查来料的品质状态（标识上有无QAPASS章，是否为紧急放行物料）。

5.3首件制作与确认：

5.3.1转线/ECN工程方案变更/新机型试产时需完成首件制作与确认，否则不得开机生产。

5.3.2在制作首件核对过程中，如果为旧型号转线，则产线先开机生产，但所生产的板不过回流炉，待首件核对确认无误之后再正常过炉生产；如果是新机型转线，则必须首件核对确认无误之后才可以开机正常生产。

5.3.3IPQC需利用电桥（LCR表）、万用表和贴片位置图来检查首件，用电桥测量电容和0402电阻的容值、阻值是否与BOM一致，再检查元器件的丝印、方向是否与贴片位置图一致。

5.3.4在测试首件过程中，我们用贴片位置图（必须是执行最新ECN的）上的参数来核对PCB上元器件的参数。所有的电容需用LCR表测试，在测的时候尽量按同一个方向测试，以免有漏测现象。如是0402的电阻也需用LCR表测试，大于0402的电阻及其它物料需核对其丝印、方向是否正确，物料的方向一般以PCB板方向为标准（如果贴片位置图的'方向与PCB的方向不一致时，需找相关人员确认），确保无多料、少料、错件、错位、反向、移位等不良现象。

5.3.5制作首件时发现时实物与贴片位置图的参数不一致时，首先我们先核对其原始BOM，查一下到底是哪一个环节出错，如果是贴片位置图问题，马上反馈给品质相关人员处。如果是工程程式打错，则通知工程更换程序。更正之后需再次核对整块板。

5.3.6红胶板要测试其拉力。

5.3.7测试OK的板正常过炉之后，我们需检查其焊接效果。当正常生产时，如果

同一位置或同一种缺陷多次出现时，我们应立即通知工程改善，并监督改善情况。

5.3.8正常情况下一订单只做一次首件并保留到清尾。

5.3.9如首件有异常（物料移位、反向、错位、漏料、飞料、浮高、假焊、连锡等现象）马上找工程分析原因，如有修改机器程式需要要另制作首件。制作首件时需做首件记录表，找相应的工程师和品质管理人员核对首件。确认无误后方可拿来做样板给产线做参考。

5.3.10产线在正常的生产情况下，IPQC每两个小时拿取贴片好未过炉的板来测试。测试方法和测首件大径相同，可以抽测每一种物料，不用每一颗都测试。但首件测试时必须每一颗物料都要测过。

5.4制程巡检内容：

5.4.1每两小时分别在印刷、炉前、炉后三个工位至少抽取5块板确认其品质状况，然后作好记录。

5.4.2每天监督产线飞达的使用。

5.4.3每天监督工程机器日常检点，不要报表有填写，而实际没动作现象发生，同时每天需检查炉温曲线图是否按时测试并填写。

5.4.4每天需查看散装物料烘烤有无记录。

5.4.5每天开线与机型转换时需对线上进行制程审核。

5.4.6每天巡检必须检查各工位使用的工具仪器是否调节在正常位置以及好坏状况，如烙铁温度、生产车间环境温度与湿度、锡膏存放冰柜温度的监控等。

5.4.7时刻监督产线员工堆板不能超过40PCS。

5.4.8监督产线对回收散料的处理和手放料第一文库网

报表的填写以及手放料上有无做好标识。

5.4.9时刻留意每个工位的操作手法是否存在隐患，比如印刷员是否按要求搅拌锡膏，时间够不够，方法对不对，有没有按要求添加锡膏，钢网是不是每2个小时手动清洗一次，印刷出来的板有没有检查。

5.4.10每天必须检查锡膏存放的冰箱温度和记录情况。

5.4.11每天必须监控锡膏出冰箱后使用时间。

5.4.12各种报表有无完整填写，上料员有有无漏记、错记、或多记报表、炉前是否按要求过炉、炉后所检查出来的不良是否可以接收，QC报表有无按要求填写。

5.5贴片元件换料、补料要求：

5.5.1换料

5.5.1.1操作员在换新料时与旧料盘核对，物料描述与物料代码均一致，有异常及时反馈上级。IPQC或对料人员核对新料盘与旧料盘正确后在合格料盘上签名交给操作员进行生产。

5.5.1.2操作员通知IPQC或对料人员换料，在《SMT上料记录表》上根据新料盘填写站位号、物料名称、规格。

5.5.1.3IPQC或对料人员从操作员新料盘上取实物贴在《SMT上料记录表》上，并进行测试将测试值填写《SMT上料记录表》，同时填写数量，换料时间。

5.5.1.4IPQC或对料人员检查《SMT上料记录表》上实际测试值与物料名称/规格应一致，并符合站位表上要求。若实际测试值与物料名称/规格，与站位表上描述不符应立即通知上级处理。

5.5.1.5复查人员必须对《SMT上料记录表》上全数检查：实际测试值与物料名称/规格应一致，并符合站位表上要求。

5.5.2补料

5.5.2.1贴片过程中缺件必须由专人进行补料。

5.5.2.2将当天缺件板统一在某一时段进行补件。

5.5.2.3IPQC在补件人员取料时确认一次补件物料（补件人员必须在原装料盘上取料，不得使用散料）。

5.5.2.4生产作业人员接着补件,在补件元件位置做记号，补件时IPQC必须现场监督。

5.5.2.5IPQC在补件人员将补件物料补OK后，再次确认补件物料值。

5.5.2.6标识补件板并单独流到下一环节，出货时分开标识送客户。

5.6炉后QC目检注意：

5.6.1QC必须戴好防静电手腕、手套，熟悉样板或BOM、图纸等工艺文件。

5.6.2双手持PCBA板边，以45℃～90℃的视角检查PCBA上的元件是否有错件、少件、多件、反向、横贴、反贴等主要不良现象；以10℃～45℃的视角检查PCBA上的元件焊点是否有虚焊、连锡、少锡、多锡、侧立、直立等不良现象。

5.6.3PCBA不可重叠放置，必须放置于条形卡板上或专用静电箱(筐)内。拿PCBA时应轻拿轻放，避免碰掉元件。

5.6.4PCBA放入条形卡板时，应将无元件的一边插入卡板内，避免碰掉元件。

5.6.5将发现的不良现象用不良标签标示出来，放入标示有不良品的条形卡板上，待返修；并将发现的不良现象记录在QC检查记录表中。

5.6.6每天下班时计算出当日的不良率，将填写好的QC记录表上交当班leader。

5.7物料处理与反馈：

5.7.1当物料在使用中出现异常时，先查看其它线上是否有用相同物料，如果有可将此物料换致其它线上使用，如果在其它线上使用无异常，通知工程继续调机，

调机后不良品还是较多时需要求工程打出炉温曲线图检查其温度是否正常从而判定物料是否来料有问题。

5.7.2上料前重点检查有无脚变形、丝印不清等现象，如有要求产线维修好再上到站位上去，过炉后并重点检查有无不良现象，且统计不良比例。

5.8静电检测防护：

5.8.1检查产线每天上班后是否在规定时间内30分钟测试并有记录。

5.8.2任何人未做好静电防护工作均不得进入SMT车间、不得接触静电敏感物件，带IC组件必须使用防静电胶箱或胶袋装放。

6.相关文件

6.1 SOP

6.2品质、工程文件

7．相关表单

7.1《SMT上料记录表》