车间6s管理的工作总结【最新3篇】
车间6s管理的工作总结 篇一
在车间6s管理的工作中，我们通过对车间生产环境进行整顿、清洁、安全、标准化、素养和自律管理，取得了一定的成果。下面我将总结一下我们在车间6s管理工作中所取得的经验和教训。
首先，在整顿环节，我们注重对工作区域进行整理和分类，清理掉不需要的物品，保持工作区的整洁和有序。通过这一步骤，我们发现了许多不规范的地方，比如工作区域内有过多的杂物堆积，工作设备摆放不当等问题。通过整顿环节，我们改善了工作环境，提高了工作效率。
其次，在清洁环节，我们注重对工作区域进行清洁和维护，保持工作环境的整洁和干净。我们建立了清洁检查表，明确了每个工作区域的清洁标准，并进行定期的清洁检查。通过这一步骤，我们有效地防止了污染和事故的发生，提高了工作环境的质量和安全性。
再次，在安全环节，我们注重对工作环境和操作过程中的安全管理。我们建立了安全管理制度，明确了每个工作岗位的安全责任和操作规范。我们还进行了安全培训，提高了员工的安全意识和技能。通过这一步骤，我们有效地降低了事故的发生率，提高了员工的工作安全性和生产效率。
最后，在标准化、素养和自律环节，我们注重对工作流程和员工素质的管理。我们建立了标准化的工作流程，明确了每个工作环节的标准和流程。我们还进行了员工素质培训，提高了员工的专业技能和自律能力。通过这一步骤，我们提高了工作的标准化程度，提高了员工的工作素质和工作效率。
总的来说，通过车间6s管理的工作，我们有效地改善了工作环境，提高了工作效率和质量。但是我们也存在一些问题，比如管理不够严格，员工对6s管理的重要性认识不足等。在今后的工作中，我们将进一步加强对6s管理的培训和宣传，提高员工的参与度和责任感，进一步完善车间6s管理的工作。
车间6s管理的工作总结 篇二
在车间6s管理的工作中，我们注重对车间生产环境进行整顿、清洁、安全、标准化、素养和自律管理。下面我将总结一下我们在车间6s管理工作中所取得的经验和教训。
首先，在整顿环节，我们注重对工作区域进行整理和分类，清理掉不需要的物品，保持工作区的整洁和有序。通过这一步骤，我们发现了许多不规范的地方，比如工作区域内有过多的杂物堆积，工作设备摆放不当等问题。我们通过制定整顿计划，明确整顿的目标和时间，确保整顿工作的顺利进行。
其次，在清洁环节，我们注重对工作区域进行清洁和维护，保持工作环境的整洁和干净。我们制定了清洁检查表，明确了每个工作区域的清洁标准，并进行定期的清洁检查。通过这一步骤，我们提高了员工的清洁意识，形成了良好的清洁习惯。
再次，在安全环节，我们注重对工作环境和操作过程中的安全管理。我们建立了安全管理制度，明确了每个工作岗位的安全责任和操作规范。我们还进行了安全培训，提高了员工的安全意识和技能。通过这一步骤，我们有效地预防了事故的发生，保障了员工的安全和健康。
最后，在标准化、素养和自律环节，我们注重对工作流程和员工素质的管理。我们建立了标准化的工作流程，明确了每个工作环节的标准和流程。我们还进行了员工素质培训，提高了员工的专业技能和自律能力。通过这一步骤，我们提高了工作的标准化程度，提高了员工的工作素质和工作效率。
总的来说，通过车间6s管理的工作，我们改善了工作环境，提高了工作效率和质量。但是我们也存在一些问题，比如员工对6s管理的认识不足，执行力度不够等。在今后的工作中，我们将进一步加强对6s管理的培训和宣传，提高员工的参与度和责任感，进一步完善车间6s管理的工作。
车间6s管理的工作总结 篇三
车间6s管理的工作总结范文精选
篇一：生产车间6S管理体会与总结
2012年我公司在企管办的精心组织下学习了6S精益管理视频讲座，推行6S管理的目的就是使全行员工在工作中切实实行6S，让6S深入人心，以此提升我行形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为我公司的发展壮大打好奠基石。
6S现场管理模式是一种先进、实用性强的现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为我公司解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。做好6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们公司在管理和人员素质上都需改进提高。6S管理的深入、细化、可视化和可操作化与公司现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才，
加强管理历来是公司的重点工作。这种管理，正是公司车间管理的上佳选择，我们把5S加了一个S（安全），称之为6S管理，将安全工作作为公司最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和机械加工行业的要求。
为此，我们一定会做好6S管理活动，我们车间全体员工也会自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中，最终提升自己的管理水平；我们也会在6S管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。
篇二：公司“6S”工作总结
公司领导及各部门主管：
从4月18日公司组织第一次“6S”工作现场检查开始，公司的“6S”工作开始进入到推行落实阶段，到5月28日为止，公司的.“6S”工作推行了40天，期间公司共进行了八次检查。在公司领导的重视和大力支持下，各部门对待“6S”工作的态度也由刚开始的漫不经心，到后来的逐步重视并行动起来，针对每次检查发现的问题大都进行了整改，公司“6S”工作的开展也取得了一定的成果，生产现场及周边卫生责任区的环境卫生状况得到明显改观，但仍有一些部门存在的长期老大难问题因为各种原因没有进行彻底有效的整改，总的来说，公司的“6S”工作推行仍处于起步初级阶段，要想达到“6S”要求的效果，仍然任重而道远。
根据前一段时间检查的实际情况来看，要想使 “6S”工作真正落到实处，取得实效，必须要做到以下几点：
1、单位领导充分重视，发动部门全员参与。要摒弃那种认为只有抓好生产才是正道，“6S”工作是给生产添乱的想法（现实中我们很多部门领导嘴上不说，心里其实都抱有这种想法）。把“6S”贯彻到日常工作要求中，通过“6S”工作的推进来促进我们日常各项工作的开展。在推进“6S”工作的过程中，各部门要充分发挥骨干的作用，以骨干带动全体员工来落实“6S”工作的推行。
2、不搞临时突击行动，以落实制度化来保证“6S”工作成果。长期以来，我们总是习惯于搞临时突击的整理现场和大扫除来迎接一次次的各种参观检查，而平时现场的脏乱差却视而不见。今后我们的“6S”工作要建立在各项现场管理制度落实执行的基础上，确保现场随时保持干净、整洁、规范的状态。今后公司的“6S”工作检查也不再限定于每周五进行，而将采取不定期的随机检查，以获取各部门“6S”工作开展的真实状况。
3、责任区层层落实到单位个人，确保全公司范围内没有死角。前期“6S”工作检查过程中经常发现一些死角区域，而这些区域往往也是一些脏乱差的地方，今后综合部要对全公司范围内所有区域明确划分到各个部门，确保任何区域“6S”工作不达标有部门承担责任。同理各部门内部也要把所属区域划分到班组和个人，只有每个区域责任到人，才能确保“6S”工作稳步持续推进。
4、面对“6S”整改中的困难积极应对而不是消极等待。前期对生产车间“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多长期得不到解决，如机加车间机台切削液和铝屑泄漏、地面油腻；涂装喷粉房卫生环境差；铸造双切地面切削液四处流淌等问题，这些问题点的存在都跟设备及使用环境有很大关系，要想彻底解决，可能要对设备做大的更新改造，在目前情况下也不现实。面对这些困难，如果相关车间无所作为，任其发展，那么这些问题会越来越严重，最终会导致影响生产和员工的人身安全和健康。如果相关车间想方设法积极应对，至少可以缓解、改善目前的状况，不至于任其发展下去。希望相关车间积极行动起来，公司会提供必要的支持，大家齐心协力改善这些老大难问题。
5、严格落实各项奖惩制度，推进“6S”工作的持续改进。公司对前期生产车间“6S”工作评比第一名涂装车间的奖励和对相关车间地面乱扔烟头、工作现场吸烟、不戴口罩等行为的罚款就是对奖惩制度的落实。前期对生产车间“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题点中，有许多问题并非客观原因不能整改，而是相关车间的主观不做为所致，今后对于一些“6S”检查过程中发现的，非客观原因而长期不能整改的问题，公司将进一步加大考核力度，直到问题得到有效整改。
6、对“6S”工作检查过程中发现的一些主要问题的整改，需要公司相关职能部门协助解决的，相关职能部门要在6月15日整改完成期限前尽快安排落实，如果确实不能在此期限前完成的，相关车间和职能部门要做出解释。
总的来说，第一阶段的“6S”工作推进以生产现场为主，对公司的办公和生活场所没有太多关注，今后随着“6S”工作逐步推进，会在全公司范围内展开，相信随着“6S”工作的推进落实，对公司的各项工作开展将是一个有力的促进。
篇三：6S现场管理总结报告
自上周6s现场抽查以来，各车间部门积极响应，高度重视，结合部门实际，以改善生产区域卫生环境为突破口，逐步完善6S管理工作。现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。规范了生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。现将6S开展情况总结如下。
一、整理、整顿
1、明确区分了物品要与不要的标准，废弃物分类和处理办法。
2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
二、清扫、清洁
集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。
1、集中清扫：对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。
2、自觉清洁：分组卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。
彩印：71，92平均分81。5
制袋：63。93平均分78分
圆织：91。96平均分93。5分
拉丝：69。90平均分79。5分
设备：88。98平均分93
三、在推行6S过程中存在的问题
对6S的认识不够，6S文化氛围还有待加强，员工的6s及安全意识还有待提高。 四、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”
