原料磨工作总结12篇【经典3篇】

原料磨工作总结12篇 篇一：提升原料磨细度的措施和效果

在原料磨工作中，提高原料磨细度是提高生产效率和产品质量的关键。通过总结和分析，我们采取了一系列措施来提升原料磨细度，并取得了显著的效果。

首先，我们优化了原料磨设备的操作参数。通过调整磨机的进料速度、排料速度和磨机转速等参数，使得原料在磨机中停留的时间更长，从而提高了磨细度。同时，我们还对磨机进行了定期维护和保养，确保设备的正常运行，减少了故障和停机时间，提高了生产效率。

其次，我们改进了原料的配料和磨矿工艺。通过优化配料比例和磨矿工艺流程，使得原料中的各种成分更加均匀地混合在一起，提高了磨细度。我们还在磨矿工艺中引入了先进的自动控制系统，实现了过程的自动化和智能化，进一步提高了磨细度的稳定性和一致性。

此外，我们加强了对原料磨工作的监控和管理。通过安装了在线监测设备和传感器，实时监测磨机的运行状态和原料磨细度的变化，并及时采取调整措施。我们还建立了完善的质量管理体系，对原料磨工作进行全过程的质量控制，确保产品的质量稳定和一致性。

通过以上的措施，我们取得了显著的效果。原料磨细度得到了明显的提升，产品的质量稳定性和一致性得到了有效保障。同时，生产效率也得到了提高，原料磨工作的能耗和生产成本得到了降低。这些成果将进一步推动我们的生产工作向更高水平发展。

总之，通过优化设备操作参数、改进工艺流程、加强监控管理等措施，我们成功提升了原料磨细度，取得了显著的效果。这为我们进一步提高生产效率和产品质量提供了宝贵的经验和借鉴。我们将继续努力，不断创新，为公司的发展做出更大的贡献。

原料磨工作总结12篇 篇二：原料磨工作中的问题分析和对策措施

在原料磨工作中，我们也面临着一些问题和困难。通过总结和分析，我们找到了问题的原因，并制定了一系列对策措施，以期解决这些问题并提升工作效率。

首先，我们发现原料磨细度不稳定的问题。经过调查和分析，我们发现这主要是由于原料配比不均匀、设备运行参数不稳定等原因造成的。为解决这个问题，我们决定加强原料的配料工作，确保原料中各种成分的比例均匀，提高配料的准确性和稳定性。同时，我们还要加强对设备运行参数的监控和调整，保持设备的稳定运行状态。

其次，我们还发现原料磨工作中存在能耗较高的问题。经过分析，我们发现这主要是由于设备的能效较低、工艺流程不合理等原因造成的。为解决这个问题，我们决定更新和升级原料磨设备，采用更加节能高效的设备，降低能耗和生产成本。同时，我们还要优化工艺流程，减少能源的浪费和损耗。

此外，我们还发现原料磨工作中存在设备故障较多的问题。经过分析，我们发现这主要是由于设备的老化和磨损、设备维护保养不到位等原因造成的。为解决这个问题，我们决定加强设备的维护保养工作，定期对设备进行检修和维护，延长设备的使用寿命。同时，我们还要加强对设备操作人员的培训和管理，提高他们的技术水平和责任意识。

通过以上的对策措施，我们相信可以解决原料磨工作中存在的问题，并提升工作效率和产品质量。我们将不断总结和改进，为公司的发展贡献更多的力量。同时，我们也希望通过这些经验和教训，能够对其他类似工作提供一些借鉴和参考。

原料磨工作总结12篇 篇三

原料磨工作总结 第一篇

关于磨矿车间班长、球磨工工作考核细则

对选矿厂各岗位的操作工而言，磨矿岗位相对操作工的要求技术含量、工作责任心等比较高，操作水平的高低，直接影响选矿各项指标的好坏，从而直接影响公司的经济效益。基于上述原因，公司决定将球磨工工资做适当调整，为了激励球磨工不断提升技术操作水平，经选矿厂研究决定将工资调整的部分作为绩效工资进行考核。考核细则如下：

一、考核的目的

考核的目的就是不断提升磨矿操作人员的操作技能水平，奖勤罚懒，降低生产成本，提高选矿回收率，加强班长、球磨工的责任心，为公司创造最大的经济效益。

二、考核工资基数

将本次调整的300元/月作为磨矿班长、球磨工绩效考核工资。

三、考核内容及标准

1、处理量。一系处理矿量保证15±吨/小时（即每班120±4吨），二系处理矿量保证±吨/小时（即每班68±4吨）。必须是均匀给矿，均衡生产。

2、磨矿细度。磨矿细度一、二系列都分别以1号浸出槽的综合细度为考核点，细度标准为-200目≧75%。

3、浸出浓度。浸出浓度一、二系列都分别以1号浸出槽的浓度为考核点，浓度标准为40%—45%。

4、出勤率及领导交办的其它任务。

四、考核办法

1、成立考核小组

组长：×××

副组长：××

×××

×××

成员：×××

×××

当班检测工

2、考核要求

⑴考核小组要认真负责，严禁营私舞弊，讲人情，坚决禁止操作工和班长无正当理由干扰考核小组的工作。

⑵考核小组严格按照《考核内容及标准》要求进行，具体由××、当班检测工同步操作，其它有一位成员陪同监督，和当班班长、操作工一起对检测的数据进行签字确认。

⑶将每次检测的数据交与×××或×××，每月进行统计汇总，然后汇总结果由小组成员签字兑现。

⑷要求班长督促球磨工对球磨排矿、分级机溢流、旋流器溢流的浓度、细度不定时进行检测。

⑸其他方面按公司、厂部的各项规章制度、岗位责任制的规定要求执行考核。

五、考核奖惩

1、每月将按照《考核内容及标准》要求，对考核汇总结果进行工资兑现，在考核汇总结果里有一项不合格的扣球磨工绩效工资的10%，磨矿班长扣5%，直到扣完。

2、将考核扣下的资金奖励给各项指标都合格和其它工作完成较好的操作工和班长。

3、对干扰考核小组工作或弄虚造假者，一经发现取消当月绩效工资，班长取消当月班长津贴。

注：1、其他车间班长、岗位操作工按公司、厂部的各项规章制度、岗位责任制的规定要求执行考核。

2、球磨工替班人员按上述标准要求考核。

××有限责任公司选矿厂

20xx年10月1日

原料磨工作总结 第二篇

20xx年度是南京轴承有限公司承上启下的一年，公司来年即将搬入雨花新区，迎来历史发展的转折点，磨工车间紧紧围绕公司年度工作报告和强技术、重质量、控成本、拓市场的经营方针要求，强化管理、稳定生产、培养人才，结合磨工车间的实际情况，充分提高车间各级人员的工作积极性、主动性、责任心，挖掘管理潜能，在公司领导兄弟部门的大力支持下，在车间全体员工的共同努力下，车间质量管理和基础管理也在不断迈进。

一、指标完成情况：

公司下达指标完成情况：

从以上数据上分析：

1、产量完成情况：20xx年上半年汽车行业主机市场昙花一现，主机市场的疲软导致公司订单削减，生产任务不足，车间产量下滑，各项管理矛盾加大。总体来看，在2月份车间管理人员调整后，生产完成情况较好，4月份起，受老工人冲击公司影响生产的影响，人员心态和管理氛围变化明显，带来管理难度加大，在随后的几个月，车间加强了生产组织的管理和班组的思想沟通交流，车间班组长及生产骨干的转变最快，班组积极、主动完成各项生产任务，生产组织的形势下半年明细好转，下半年均完成了公司下达的生产任务。

2、废品率和废品损失额：车间在20xx年度出台或完善相关质量管理制度的基础上，强化在制品管理，推进实施物流管理制度，在制品管理摆脱了混乱的局面，在制品流失得以控制，车间中间库的的不合格品也进行了有效梳理、分类和传递，思想汇报专题车间的不合格品管理受控。年度废品损失额完成了指标，但年度废品率指标超标，这主要是由在制品管理工作失误造成流失数异常导致，各班组的废品率完成情况均在指标以内而且沟道尺寸新的质量验收标准的符合性也完成较好，全年也未发生质量事故。

3、生产现场5S：公司考核车间现场5S的要求是达到11年12月公司现场检查的5S质量，通过1年来的坚持和改善，车间规范了工位器具的管理，并对接了前道工序，立项解决了全过程码放的难题，试点了退磁清洗，改善了清洗规范，落实了清洗液的循环使用环保改造，基本做到了将5S工作落到实处。

4、可控成本：本年度可控成本完成情况不好，一方面是公司产量、当月产值下降，导致的分母变小效应，另一方面车间的基础管理本年度车间加大了投入，如采购新工具箱、采购各类工位器具、定置基础磨和工序间运转车辆等等，车间未能控制好的部分在于电费、磨削液、煤油、防锈水的消耗等等，目前已经在验证成本更低的新磨削液的使用，煤油过滤改善，成本更低的新防锈水的验证，经过大家的努力，一定能将可控费用控制在合理成本。

二、部门工作业绩及创新工作情况：

1、班组重新划分建设：本年度车间按照磨加工的各工序，在公司批准后，车间重新划分了班组，即：基础磨、内沟、外沟、孔磨、超精、自动线、硬车球头共7个班组，并逐步进行了人员的优化组合强化建设，发挥班组长和生产骨干的管理作用，简化生产组织，解决了原先的不合理的班组和人员设置状态，得到了车间广大员工尤其是老员工的认可。同时，在公司领导指导和设备部的沟通配合下，收编了机电

修班组，初步解决了车间原机电修班组工作质量不受控、工作作风员工抱怨、推脱责任、培训考评管理不力、人才培养模式差的情况，为新区的机电修人员的管理对接了一个好的模式。

3、金刚滚轮加工方法的实现及推广。针对公司现在开始加工冲压轴承，而且逐步开始向批量化生产迈进，车间积极与技术部、设备部等相关部门沟通，引进金刚滚轮加工套圈的沟道、锁口、外径实现了新技术的突破，保证了锁量尺寸XX%合格，在设备的调试、工艺参数的确定、加工数据的收集等方面取得了初步的成效，极大的改善了磨加工的效率，提高了机床的利用率，加工同一批套圈能节省2台机床。总体效率提高60％～80％左右。在2619成功实现的量产化基础上，先后还引进了针对6395-02小外径、锥面的一次成型磨削和5742球头片类挡边外径金刚滚轮成形磨削，使6395内圈外径锥面工序班产能达到800件，两道工序合为一道，工效提高100％，机床使用率达到了200％。使5742球头片类挡边外径工序班产能达到420件，三道工序合为一道，工效提高100％，外径尺寸XX%合格，摆脱了对8861设备的.依赖，解决了

8861加工质量不稳定的情况。

4、工位器具的规范：为解决产品磕碰伤、物流方式不规范、经常性工位器具紧张、热处理物流影响盘点、现场6S管理不规范等问题，车间经过现场调研，广泛地听取一线的意见，通过查阅资料、请教相关领导，针对我司和磨工车间的实际情况，提出了磨工现场和热处理来料使用定置工位器具的购买申请，实现了工位器具的规范管理，为实现套圈码放和新区的物料管理提供了基础。

6、车间现场6S的管理：本年度，车间按照班组6S及设备日保养检查表，每天白班和二班由专人负责对车间现场进行6S检查，车间长效进行了坚持，并且在有一次客户评审时要求查看6S检查记录得到客户的高度评价和认可，日常的检查中发现的问题车间管理人员及时进行处理，协调，通过大家的一起努力，现场6S取得了一定的成绩。另外在许多设备上没有退磁功能，长期加工后需要进行人工集中退磁，这样生产效率不高，进过与设备部门的共同合作对3MK1416等设备进行了二次改造，增加了机内退磁机，降低了劳动强度，提高了生产效率。同时对超精煤油过滤系统进行初步的改进验证，在煤油过滤上提高煤油的清洁度，改善产品的质量，加大煤油的反复使用率。

7、BYW清洗机清洗液环保改造：磨工车间清洗机清洗后的污水，其成分主要是煤油、磨削液、砂轮灰等，直接排放的，不符合南京市相关环保法规的要求，同时公司强化了套圈清洁度的质量要求，为达到较好的清洗效果，需要频繁更换清洗液和重新配比，较为浪费清洗液和自来水，为解决这两个个问题，车间提出了改造方案，批准后进行了实施，通过阶段性的使用，提高清洗剂的使用率，节约公司的成本；改善了清洁度，提高了产品的质量；在公司第一次成功验证使用循环过滤系统，为后续其他类的改造提供好的先例；提升了车间的基础管理创新新力；推广了节能环保，响应了国家号召，为公司节能树立了典型。

8、成立物流班组，推行物流管理制度：物流管理是生产制造型企业最基本的的活动，贯穿于从供应商到公司再到客户商业活动的的整体流程，物流管理与资金流管理、信息流管理是密不可分的，也是承上启下的，体现了企业的管理理念，关系到企业生产制造的各项成本，物流管理对实现减少和消除浪费、创出高质量、高收益这一目的起到基础性的保障作用。下半年车间成立了物流班组，出台了物流管理制度，在车间内部成功试点收发料即实现车间级和班组级物流管理明细，做到了与终检实行零件交接明细，做到了在车间内部实行磨加工新产品工序流转卡，对接装配不合格品确认，同时在车间内部跟踪产品返修、单独流转等不合格品的的生产流转过程，从年终的在制品盘点工作来看，整个的物流管理做到了基本受控，基本达到了预期的效果。接下来，车间将进一步设置合理的物流管理人员，提高他们的工作技能和表格处理能力，提高统计分析能力，为ERP的引进和运用打好基础。

9、沟道尺寸的正态分布验证：在20xx年下半年，成立了磨工车间沟道尺寸正态分布验证的项目小组，各职能部门人员参与，进行共同验证，进过项目小组的努力，于20xx年年底完成了大、中、小等产品典型型号的验证，如：86CL6395F0-01A、CTS5721、86NT5723、

原料磨工作总结 第三篇

本人于20xx年被评定为磨工技师，至今一直工作在生产一线，从事磨机的操作与管理工作。由于企业改制等原因造成企业磨操作人员流动巨大，为了保证企业生产的顺利进行，我带了多批徒弟，先后培养出多名合格的磨机操作人员。目前，这些徒弟也成为业务能手和技术骨干。

20xx年我所在的2#风扫磨机系统进行技术改造，在此次技术改造中，我结合生产经验和存在的问题，提出建议包括：

一、原煤仓容积过小，容易造成磨断料，影响磨机的安全运转，建议加大原煤仓容积。

二、煤磨系统漏风量大，影响磨机的热效率和安全运行，应该封堵漏点。三、入磨下料溜子角度小，当煤水分高时经常堵料应加大角度等建议，思想汇报专题都得到了主管技改工作领导的认可和重视，并逐一消除，为磨机安全运行和降低生产成本起到一定作用。

20xx年牡丹江北方水泥公司成立后，又对2#风扫磨进行技术改造。我主要工作和建议：

一、主持重建煤磨热风炉，确保窑系统停产期间煤粉水分能够合格。

二、提出改变出磨煤粉取样点的位置，解决了化验室出磨样品代表性差问题。我还先后提出调整磨级配，增加原煤提升机收尘管道、增加磨润滑站与主机联锁等多项技术建议，并在生产实践中解决问题，真正发挥自己专长为企业带来效益。

20xx年在公司领导的安排下，我参与了8#水泥磨的选粉机塌料、堵料的工艺难题的攻关工作。我所提出的提高入选粉机温度的基本思路，最终成为攻克这一技术难关的关键。

目前，工作中我已成长为公司磨操作与管理的技术骨干。在处理各种磨机系统问题和解决生产难题等方面能够提出自己独到的见解，为公司的发展壮大做出应有的贡献。

原料磨工作总结 第四篇

Linfen临汾

水泥原料立磨粉磨系统试生产方案 一．调试说明

为了保证系统设备的正常运转及工艺操作的主要事项。操作人员必须在理解本操作说明书内容的基础上，了解系统内每台设备的原理，基本结构及性能，掌握仪表及控制装置的使用要领，以便在实际操作中随时解决出现的问题。生料磨系统的安装调试着眼于准确安装，精确调试，以便找到设备的最佳运行状态，确保系统高效运行，达到高质量高产量的生产效果。

二、工艺流程介绍

生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。

1．原料调配

设有多个配料库，储存石灰质校正原料、铁质校正原料、硅铝质校正原料。石灰石经石灰石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。几种原料经调配库下的定量给料机计量后，由胶带输送机输送至原料磨粉磨。

2．原料粉磨

采用LGM5024立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风带起后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充磨机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至150℃左右后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经空气斜槽、螺旋输送机、拉链机、斗式提升机输送系统，与生料混合后送入 Linfen临汾

生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。

3．出库生料

经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。

三、工艺设备简介 辊式磨

型号：LGM5024 生产能力: 415t/h(磨损后期)Max 450 t/h 进料粒度: 0-75mm 90%, , 100mm﹤1% 进料水分: 4~8%, 成品细度: 80μm筛余≤12%， mm筛 筛余≤1% 产品水分:

型号: YRKK900-6 额定功率: 4000 kW 转速: 990 r/min 电压: 10000 V 加热器： 主减速机 型号: JLP400 传动比:

传递功率：3800--4200 kW 输入转速: 990 r/min 输出转速: r/min 高速轴联轴节：

最大传递功率：4200KW Linfen临汾

主电机稀油站

型号: XYZ-25G 公称流量: 25 l/min 工作压力: MPa 过滤精度：

冷却水用量: 1。5 m3/h(水压)冷却水温度:

四、试生产及生产中的注意事项

（一）、试生产的准备

1.试生产的目的当所有设备安装完毕后，要经过单机试车和无负荷联动试车，对设备进行全面检查，在确定设备本身及安装调试都没有问题后，方可进行试生产。通过试生产，可以使设备轴承、齿轮等运动部件更进一步适应运转的需求，有利于机械、电气、自动化仪表等机电设备进行全面系统的检查，特别是各设备润滑油供应情况，运动部件的运行情况，设备安装精度等得到充分检查。

2.试生产的安排本系统试生产阶段自投料试车开始，至性能实验结束止。

在试生产阶段，生料均化储存系统以生料粉磨系统开始负荷时间为准，同时根据均化库存料时间不易超过半个月的特点，对生料磨系统提出限量要求。当进料量达到50%库储量后，要定时开动库底充气设备，松动物料，每次运行时间1小时为好。

3.试生产的准备

本系统的设备经空转合格后，经过全面 细致的检查和调整，确认没有问题后，既可进行投料试运转，首次投料前必须进行以下准备工作。

①.各岗位均要安排操作人员操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况，倾听机械设备转动声音，以便及时解决问题，不得擅自离开岗位。

②.润滑油的注入及检查在向各设备注入润滑油之前，要 Linfen临汾

对设备进行必要的清洗，并仔细的进行内部检查，然后按设备《使用说明书》或有关要求，注入合适的润滑油。检查所有润滑油路是否畅通。冬季试运转时，应将各部润滑油加热，以免油凝而影响设备正常运行。

③.备妥生产系统的相关设施生产系统的供电、供气、供热、通讯、仪表、照明、中控、质量控制和化验等设施均要备妥，电动机及控制系统均应完整良好。

④.掌握料仓内物料的品质、成分及储存情况原料配料库内的物料要充足，同时掌握各原料的品质及成分，确认能够确定其配比，原料供应系统应首次投入生产。

⑤.磨机密封装置检查在试车之前，要根据磨机《使用说明书》对磨机的密封装置进行检查，并且使密封腔内充满耐热润滑脂。

⑥.系统密封的检查

⑦.为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。

⑧.检查大袋收尘器，以及压缩空气

⑨.原料磨喷水试验将全部喷嘴放到外面，启动水泵，观察喷嘴在不同水量及压力情况下的雾化情况，是否有渗漏现象，测定最大水量及最小雾化量，并对开一台水泵与开二台水泵及不同喷嘴数量的情况进行测定，校对流量计精度，为试生产作好充分准备

⑩.对生料均化库进行全面检查。在生料均化库进料之前，应进行一次空库试车，对安装质量作全面检查。

ⅰ.检查库顶是否漏水，进库管道、溜子的预留孔是否堵死。

ⅱ.检查库内充气箱的安装情况，如有破损，立即进行更换。ⅲ.按正常操作步陬启动库底充气系统，观察内环行充气区轮流充气顺序及中心室充气是否满足设计要求。

ⅳ.逐个检查每个一根充气管道接头的密封情况。可用毛刷将肥皂涂在检查部位，如果该处漏气将会出现肥皂泡，漏气的充气箱，在拧紧螺母后仍未解决问题，则需拆开检查。在处理 Linfen临汾

完后，重新安好，再次检查直至到无气泡为止，管道连接处漏气时，须拧紧活接头，当停止充气时，在漏气部位涂上一层环氧树脂。

ⅴ.在检查库内充气装置漏气的同时，还应注意每个充气箱流分布是否合理。现场可以观察充气层的鼓起程度，一般来讲，如果充气层阻力太大而安装未将充气层绷紧，则该充气层将鼓的很高，同时充气层上空气速度偏低，如果充气上有孔洞，则这个充气层不易鼓起。

ⅵ.检查库内施工时是否有杂物，若有杂物应检出。ⅶ.检查库内是否有水，若有水要排除干净。ⅷ.新库湿度较大，进料后受潮易粘在库壁后结团，不易汽化，故应在进料前开动系统和库顶收尘系统，使库内尽量干燥，充气时间长短视库内湿度而定。

ⅸ.当检查完毕确认没有问题后，封闭库侧库门。二.试生产的一些安排以及目的性说明 1.日程安排所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料磨及烧成系统尽量同步进行。

2.目的为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：

(1)各设备的润滑油供应情况

(2)运动部件与固定部件之间有无不正常接触

(3)安装时的精度经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。

三、试生产要领

原料粉磨、废气处理的试生产情况好坏，是直接影响整个 Linfen临汾

生产线的关键。生料磨的试生产，必须要慎重实施，生料磨试生产期间运转的好坏，将直接影响整条生产线能否尽快投入正常生产。

1.各设备的单机试车

单机试车就是对每台设备进行DCS联系的检查，首先将先场转换开关打到中控位置，由中控DCS起停设备，并试验磨机停机，在检查中要核对信号和DCS画面的点机指示是否对应且调节是否灵活有效。在整个系统运行之前，为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格。

⒉ 用辅助转动和主传动装置驱动磨机

当磨机轴承，滑履轴承，主电机和主减速机的稀油站进入运行状态，磨机磨辊，主减速机油泵压力正常后，用辅助转动驱动磨机。在使用辅助转动时，若磨机启动或运行时有异常现象，立即停车进行检查调整。

3.空载联动试车单机试车完毕后，既可进行空载联动试车。由中控室进行操作，对设备进行模拟实验，检查程序连锁，模拟压力，温度，库满，仓满等设备保护接点的连锁试验，并进行正常开停车顺序和紧急停车的操作试验。

（1）对每台设备都要进行模拟故障试车，检查程序连锁是否正确无误。

（2）模拟压力，仓满等设备保护接点的连锁试验。

（3）检查正常开、停车的顺序既延时设定。

（4）坚持紧急停车上设备是否起作用。空载联动试车过程中，要求系统正常启动，并连续运行18小时，以便系统设备运行之间相互磨合，同时检查各设备的润滑，压力是否正常，运行是否稳定。若无异常情况，无负荷试车结束，否则应进行检查，调整，然后再运行，直至确认异常消除为止。对系统的热风系统，物料输送，选粉系统均应检查各部位。对于选粉机应检查转子在其最高转速下运行时是否平稳，运行方向是否正确，Linfen临汾

各轴承温度应在要求的范围中。同时应对壳体的严密性进行检查。在空载试车阶段，要定时检查，测定，记录磨机各部分的振动，声音，润滑油状态，温度及压力，各轴承及电机定子温度，检查中控轴颈表面有无损伤现象，有无局部高温，当发生局部高温时，很可能烧坏轴瓦造成抱瓦事故。系统运行无异常情况，试车阶段结束，即可进行有负荷试车阶段。

4.无负荷试车

将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统、电收尘器电场情况及各设备的温升等。若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。

5.负荷试车阶段

负荷联动试车过程中，要求系统正常开启，同时检查设备的润滑，压力是否正常，运行是否平稳，注意个设备压力、负荷的变化情况，并做好记录。

四、试生产中的注意事项

1.轴承温度在所有的部件中，最重要的部件之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承，为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况。

2.磨机出口气体温度的设定通过改变循环风量，调节磨机出口气体温度，通常磨机出口气体温度设为95℃。

3.磨机风环压差的设定根据设备供货方经验确定并在实际操作中加以调整。

4.磨机通风量原料磨烘干需要热风，磨机料床稳定是靠磨内有足够的通风量。通风量不足，磨机振动大，吐渣多，甚至不能连续工作。随着磨机喂料量增大，通风量应增大。正常生产时，尽可能用选粉机转速控制生料细度，避免用拉风控制细度。

5.电动机电流变化较大时，很可能出现某种故障，应进行 Linfen临汾

检查和调整，使其正常。

6.关于阀门的操作及风量的平衡原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关，运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在－200～－300Pa。

7.成品的细度。主要通过改变选粉机转速调整。增加转速,成品较细;降低转速,成品变粗。

8．成品的化学成分，化验室及时取样分析，及时调整原料配比。

五 用热风炉开磨说明：

回转窑未开时，需使用热风炉作为烘干热源，具体操作规程如下：

㈠、开磨操作程序

1.减速机稀油站、磨辊加压油站启动。 2.启动磨机外循环输送组。3.启动密封风机。

4.将循环风机挡板开到20-50%。 5.将磨辊升起。6.启动选粉机。

7.设定磨机喂料量300t/h，选粉机转速900rpm。

8.点燃热风炉。将磨机入口热风阀门全开，将尾排风机入口阀门逐渐开大，旁路风阀全关，视物料含水情况可将循环风阀开至10-50%。使磨机入口负压达到-1300pa，磨机出口温度保持在90℃。

9.启动磨机主机组，当磨机进出口差压开始明显增大时或现场确认物料已经进磨后15秒后降下磨辊，根据磨机运行情况逐渐调整喂料量和拉风量。

㈡.停磨操作顺序 1.停止磨机喂料组。

2.磨机进出口差压明显下降或现场确认磨机有振动后，停止磨机主电机

3.停止热风炉。

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4.逐渐关小热风阀门及冷风阀门，关小排风机挡板开度，直到全部关闭。

5.停止选粉机。 6.停止输送组

7.停止磨机稀油站和液压油站。 8．停止密封风机。六．启动与停车操作

正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。

试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。

(一)、设备的启动操作顺序

1.回转窑单独运行时废气处理部分的操作顺序序号

操作步骤

检查与调整

1 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。废气处理部分的窑灰入生料均化库

2启动库顶收尘组、生料输送入库组 选择不启动取样器 3 确认至生料磨风管阀门全关，生料磨循环风机出口阀门全关。启动窑灰输送组、窑尾EP组(EP风机组、EP回灰组、EP低压装置组)1.注意观察袋收尘排风机的启动电流变化。

2.逐渐打开排风机进口阀门，调整窑尾高温风机出口气体压力

3.呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动。 4 启动增湿塔喷水组

5 窑系统投料稳定后，若电收尘入口CO浓度不超过规定值，可以向电场送电。注意各电场的电压和电流

(二)窑系统运行正常时，原料磨的运行序号

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操作步骤

1、检查与调整

1)确认原料的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料。

2)确认生料均化库允许进料 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作。

2 启动立磨减速机润滑站、循环风机稀油站组及磨辊液压站组

冬季气温低时，应考虑现场提前启动油站电加热器。3 磨机密封组

4 循环风机组 确认系统内各阀门的开关位置：循环风阀门全开，冷风阀门全关，循环风机至电收尘器管道阀门全开；热风炉出口热风阀门全关

1)注意观察循环风机的启动电流变化。2)循环风机启动后，注意调整EP风机进口阀门，保持电收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压稳定。

3)打开去原料磨的热风阀门预热磨机，主要注意温度要求和变化。

5 启动选粉机组 设定合适的选粉机启动转速。6 启动辅助传动组（用于铺料）注意磨盘上料床厚度变化和粉磨压力设定

7 启动立磨主电机组 注意主电机电流变化

8 在保持电袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下，调整原料磨系统风量和风温。

1)逐渐打开高温风机至原料磨管道阀门，同时逐渐关小高温风机至电收尘管道阀门

2)逐渐打开循环风机进口阀门，调节冷风阀门开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右，磨机风环压差控制在～左右。

9 启动喂料组 冬季气温低时，回转锁风喂料机液压站应考虑现场提前启动油站电加热器。

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10 启动原料配料组 设定原料喂料总量设定磨辊压力设定满足生料细度的选粉机转速。

11 必要时启动磨内喷水组 启动前确认进水电磁阀开，喷水电磁阀关。喷嘴手动阀开，水泵进口流量阀全关。

12 启动热风炉组 喷油量应配合磨机设定产量和粉磨系统参数要求

二、系统运转中的检查与调整下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。

序号 检查项目

1 废气处理系统正压 原因分析

1)窑尾废气量增加

2)系统阀门位置不合适

调整处理方法

1)检查电收尘器排风机进口阀门开度,并调整。2)检查所有阀门,并调整。序号 检查项目

2 袋收尘器的收尘效果差

观察烟囱排出气体中含尘量高

原因分析 调整处理方法

1)检查袋收尘器滤袋破损情况 2)检查系统漏风情况

3)检查气体温度是否过高

4)检查增湿塔及原料磨内喷水情况 5）系统拉风过大 序号 检查项目

3 电袋收尘器排风机轴承温度高 原因分析

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冷却水量偏小或机械原因

调整处理方法 调整冷却水量

4 系统内各点气体压力不正常

系统内阀门位置不合适

调整系统内阀门开度 5 原料磨生产能力低

1)喂料速率低 2)粉磨压力低 3)产品细度太细 4)系统风量低 1)增加喂料速率 2)增加粉磨压力 3)降低选粉机转速 4)加大系统排风量

6 原料磨生产能力过高 1)粉磨压力偏高 2)产品太粗

1)减少粉磨压力 2)提高选粉机转速 3)减小系统排风量 7 原料磨振动太大

1)喂料不均匀 2)喂料突然变细 3)磨盘料层过薄 4)内循环量过大 5)金属件进入磨机

1)均匀喂料

2)稳定入磨物料粒度

3)调整喂料速度或降低粉磨压力

4)适当降低选粉机转速(但要保证产品细度)Linfen临汾

5)检查金属探测器,磁铁分离器工作是否正常 8 磨机风环压差过大

1)粉磨压力低

2）喂料量高

3)产品太细

1)增加粉磨压力 2)降低喂料速率 3)降低选粉机转速 9 磨机风环压差过小

1.喂料速率低 2.产品太粗

1)慢慢增加喂料速率 2)提高选粉机转速 10 产品太细

1)选粉机转速过高 2)系统风量过低

1)降低选粉机转速 2)增加系统风量 11 产品太粗

1)选粉机转速过低 2)系统风量过大

1)提高选粉机转速 2)减少系统风量 12 生料水份超标

出磨气体温度低

提高出磨气体温度

13 磨系统风量不合适 原料磨循环风机阀门开度 调整阀门开度

14 磨机出口气体温度不合适 入磨循环风量不合适 调整循环风阀门开度

15 生料化学成分不合格 各种原料配合比不合适 调整各计量 Linfen临汾

秤给料比例

三.调试中出现的问题 1.立磨频繁振停

调试初期对立磨特性认识不足．用风偏小，立磨调试阶段会出现频繁跳停．每次开启仅运行时间较短即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方面人手：

(1)检查三角形压力框架中心和主减速机中心两者是否符合。(2)检查磨辊限位板是否变形．限制磨辊偏摆过大。(3)检查刮板是否变形。(4)检查氮气压力，控制氮气压力为左右。（5）对系统用风情况检查．中控与现场循环风机风门开度是否一致。2.辊皮固定螺栓断裂 由于系统拉风偏小，导致压板和辊皮接触不好；螺栓紧固次数、紧固力矩小；螺栓本身强度不够；下料口正对辊子中间；在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上，导致该处产生剧烈振动，巨大的剪力造成辊皮固定螺栓断裂。在下料溜子人磨处加焊一块挡料板．因辊子在运行中只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．防止发生辊皮固定螺栓断裂。3.磨辊倾倒(俗称“上炕xxx)立磨磨辊倾倒原因主要有：(1)辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定位块不牢靠，导致辊皮和辊体定位不牢；(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧固次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢；(3)跳停振动值设置偏高。

为防止立磨磨辊倾倒．在磨辊上用钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。总之，调试工作是研究设计工作的延续，是由工程建设,设备安装阶段过渡到生产阶段不可或缺的过程，是自无负荷联动试运转合格并验收之后开始至生产性能保证考核完成之间的工作和行为。作为整个工程项目建设的最终环节,调试阶段需解决前期各工序的遗留问题，完成对员工的技术、安全培训，解决遇到的各种技术难题等。这在客观上要求调试人员具备一定的理论基础和相当的实践经验，准确理解设计思 Linfen临汾

想，并在调试过程中加以贯彻实施，以确保完整体现工程设计意图，达到预期的效果.同时需要各工种之间的良好配合以及上下道工序之间很好的衔接，需要调试组织者积极营造参与各方间的良好合作关系及和谐的氛围，以充分调动现场各方力量，准确有效地解决所暴露问题,尽快达标达产

原料磨工作总结 第五篇

通 知

原 料 工 段

原料磨节能降耗暂行管理办法

对于一个企业来说，节能降耗就是企业发展的基石。在当前的经济形势下降本增效已经是我们不可不重视的话题，我们应该拿出具体的节能降耗方案和控制措施：

一、保证质量的前提下，精细成本管理，降低可控成本，特别是备件、辅材等物品；

二、在库满避峰时，充分利用峰谷电，坚决杜绝空开机现象，严格控制开停机时间，制定相应的开停磨措施；

三、优化磨机操作参数，检修时坚持回灰入窑的原则，持续治理现场的跑冒滴漏，减少原料系统的无功消耗，降低生料工序电耗。

在控制成本的时，要严格遵守公司的内控管理办法，加强备件材料的管理，抓住降本增效重点环节，在日常工作当中我们要注重以下几点：

1、提高备件、辅材等物品申报数量的准确性；这就要求申报人员有很强的专业知识及节约意识，能够准确的申报备件数量，避免不必要的浪费；

2、规范化管理，指定专人进行管理，规范并指导作业人员使用备件、辅材等物品；另外还应做好废料的回收，保管工作，并建立台账；

3、加强降本增效的宣传工作，提高员工的节能降耗意识，从节约一颗螺丝钉、一颗垫片、一根电焊条、一度电开始宣传，降低成本费用，节能降耗要从每个员工做起。

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原 料 工 段

峰谷电的利用对于水泥厂来说是可以节约成本的一项重要措施。根据企业峰谷电的时间划分：峰电:7:00-11:00；19:00-23:00；平电：11:00-19:00；谷电：23:00-7:00，峰谷电的电价差距是惊人的，谷电电价元，平电电价：元，峰电是元，为了更好的利用峰谷电，原料磨在避峰停开机时，注意控制开停机时间。

原料磨在避峰停机方面应采取以下几点措施：

（一）停机时应该在峰电前把磨机停下来，避早峰时，应该在6点55分把磨机停下来；避晚峰时，磨机要在18点55分停下来；

（二）以原料磨为中心:

1、待磨主电机停止后立即停止循环风机;

2、循环风机停机后立即停止外循环设备和选粉机停掉；

3、原料磨停过5分钟后停旋风筒下的回转卸料器；

4、原料磨停过10分钟后停斜槽风机；

5、原料磨停过50分钟后停止原料区域的所有油站；

原料磨在避峰后开机时需需注意以下事项：

（一）要控制好开磨时间，避早峰时，开磨应该在11点以后开机，尽量在11点10分前把磨机开起来；避晚峰时，应该在23点10分把磨机开起来。开机后应立即喂料，严格杜绝空开机现象。

（二）做好开磨前的准备工作：

1、各油站应该在开磨前30分钟开启；

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原 料 工 段

2、旋风筒下的回转卸料器、斜槽风机在循环风机清灰结束前20分钟开启；

3、原料磨选粉机、外循环及喂料组在清灰结束前10分钟开启，检查有无异常情况；

4、循环风机清灰结束后，待原料磨外循环、液压张紧站无异常情况时，联系开循环风机；

5、循环风机开机后，当原料磨符合开机条件时，立即联系开原料磨主电机，主电机开启后马上喂料。根据一线和二线的客观情况，一线喂料后应在15分钟内达到满负荷运转；二线喂料后应该在30分钟后达到满负荷运转。

在磨机正常运转的情况下，磨机一定要满负荷运转，不得随意大幅度减产运行，操作员要优化磨机参数，循环风机根据入口挡板开度把电流控制在180A以下，原料磨主电机电流控制在205左右，稳定磨机参数，使磨机产量最大化。特殊情况下要回报相关领导，做出相应的处理方案。

当原料磨系统出现故障时，故障不能及时排除，主电机空转20分钟时，汇报领导停止主电机。在日常工作中要加强现场跑冒滴漏的治理工作，在进行长时间的检修时坚持回灰入窑的原则，减少原料系统的无功消耗，逐步降低原料的工序电耗。

根据以上的操作方案，我们要求有专业性较强的操作员队伍，要有亲和力较强的工段班组队伍，另外还要有节能降耗的意识。实现企业的节能减耗，我们不仅要节约生产中所

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原 料 工 段

需要的备件、辅材等物品，而且要充分利用好峰谷电，优化磨机参数，稳定原料磨系统，坚持持续治理现场的跑冒滴漏工作，减少原料区域的无功消耗，有效利用每一度电，增强广大员工成本意识、责任意识，从身边小事做起，树立过“紧日子”观念。节能降耗降低了企业的成本，即提高了公司的经济效益，又有利于我们的员工利益。

原料工段

原料磨工作总结 第六篇

原料磨

姓名 得分 一、填空题（每空1分，共25分）

1、电子皮带秤的瞬时流量值是由 称重传感器检测到的重量 信号值和 速度传感器检测到的 速度信号值经过乘法运算后得出的。

2、产品细度的表示方法分三种，主要是筛余百分数、比表面积、颗粒级配。

3、喷口环盖板与挡料圈有 10mm 的间隙；入磨回转阀叶片与壳体的间隙应控制在 10mm 以内；选粉机叶片间隙应控制在55±5mm ；窑尾高浓度电收尘的极间距一般为 400 mm。

4、电动执行器输出电流为 4-20mA，其控制方式有 现场控制、中控控制、检修。

5、原料立磨喷口环作用是 改变磨内风向，使废气形成旋流进入磨腔；喷口环盖板的作用是 改变通风面积，提高风速 ；挡料圈的作用是 保持一定的料层。

6、设备测温点温度或高或低，一般是由于测量元件 接触不良 造成。

7、原燃材料的质量管理必须坚持先检验、预均化、后使用的原则

8、主减速机润滑站是靠重力自然实现回油的，磨辊润滑站是靠回油泵强制实现回油的。

二、选择题（每题1分，共5分）

1、某生料经分析发现生料饱和比过高，此时应采取的措施有 B。

A、增加CaCO3 B、增加SiO2 C、将生料磨细 D、减少校正原料含量 2、在正常生产过程中，废气处理系统收集的飞灰的三率值叙述正确的是： C A.相对于同时刻出磨生料，KH偏低、SM偏低、IM偏高 A.相对于同时刻出磨生料，KH偏低、SM偏高、IM偏高 C.相对于同时刻出磨生料，KH偏高、SM偏低、IM偏高 D.相对于同时刻出磨生料，KH偏高、SM偏高、IM偏高 3、立磨操作中要求 D 之间平衡。

A、喂料、负压、温度 B、通风、差压、料层 C、差压、温度、研磨压力 D、通风、喂料、研磨压力 4、对于预均化堆场的描述，不正确的是 C A、可以充分利用质量波动大的原燃材料，扩大利用资源的范围； B、改善矿石的采掘条件，提高开采效率；

C、进料成分标准偏差与出料成分标准偏差之比越小，均化效果好；

D、对生产组织起有效的缓冲作用。5、6P电动机的同步转速为 B。

A、1500转/分 B、1000转/分 C、3000转/分 D、750转/分。三、判断题（每题1分，共5分）

1、石灰石原料在圆形堆场中，其预均化主要是通过取料机端面取料实现的（×）

2、强度大、硬度不大的物料比硬度大，强度不大的物料易于粉碎。（×）

3、磨机没有停稳时，第二次启动容易造成齿圈断裂（√）4、磨内通风前，密封风机必需开启，所以密封风机是系统风机启动联锁（×）

5、磨内通风后，密封风机的负荷将增加。（√）三、简答题（每题5分，共30分）

1、影响预均化堆场物料均化效果的主要因素有哪些？ 答：（1）、原料成分波动呈非正态分布；（2）、物料的离析作用；（3）、料锥端部锥体部分造成的不良影响；（4）、堆料要布料不均匀；（5）、堆料总层数影响等。2、立磨吐渣多的原因是什么？

答：喂料量过多；系统通风量不足；研磨压力过低；选粉机转速高；物料易磨性差且粒度大；挡料环偏低；喷口环磨损大；衬板，辊皮磨损严重。

3、立磨磨辊磨损量过大的原因？

答、物料易磨性差；物料大块多或有异物；喂料量大或过小；研磨压力大；料层不稳振动大；辊皮损伤；没有按照磨机耐磨件升降温要求操作，辊皮极冷极热，受热不均；耐磨件不符合要求。4、选粉机电机电流高存在哪几种原因？

答：（1）、选粉机轴承可能损坏；（2）、选粉机内筒磨通，导致内筒夹层进灰，导致选粉机运转时阻力大，电机电流大；（3）、在气温低，停磨时间长后启动分离器电流高，分离器油池油位低，这种情况在磨机运转一段时间后，电机电流会慢慢下降。5、根据磨机温度变化，是否能够判断出生料质量变化趋势？（7分）

答：当其它条件不变时，根据上个点的磨机温度情况进行比较、此时出磨温度情况，如温度下降，说明入磨物料含湿大，粘土质或铁质物料增多，因为石灰石水份较小，带入磨机水份的主要是粘土或铁粉。困此可判断此时出磨生料成份CaO偏低。因此为确保出磨生料稳定，要及时调整入磨物料比例。

6、分析ATOX50原料立磨磨辊溢油的原因及解决办法。 答：（1）、PLC压力限值设置错误。需要重新设置；（2）、压力传感器故障。修理或更换；（3）、呼吸管堵塞。检查并清理；（4）、回油管泄漏。及时修复开更换；（5）、回油管堵塞。检查并清理；（6）、磨辊密封故障或密封脂加入不正确。更换密封并正确注入密封脂。

四、问答题（每题10分，共40分）

1、请按《立磨标准化管理》内容，详细说明磨机辊皮、衬板测量的相关规定。

答：A、对磨机的辊皮、衬板进行编号,每个辊编三个,衬板编四个,进行定点测量;责任人是工艺技术员，同时指导磨机操作员如何对磨机的辊皮、衬板进行编号,每个辊编三个,衬板编四个,进行定点测量，形成统一口径及方法。

B、每月对磨机编号的辊皮、衬板磨损量进行测量一次，测量工具为原料磨随机测量工具；责任人是原料磨操作员，检查后必须认真填写磨机磨损件检查报告表并交工段和分厂审核审批。C、根据的磨机的辊皮、衬板测量的磨损量，申请对辊皮、衬板进行调边或进行更换；责任人是工艺技术员，检查后必须认真填写磨机磨损件检查报告表并交工段和分厂审核审批。2、原料磨台时低的原因？怎样提高磨机台时，降低电耗？ 答：（1）提高入磨物料的易磨性，降低物料粒度。（2）维护好磨内的耐磨件。（3）治理好现场漏风点。（4）降低故障停机的次数。（5）控制大型风机电机电流，杜绝设备空开现象。（6）提高选粉机的选粉效率。（7）操作员要精心操作，优化操作参数使操作指标达到最佳。

3、立磨进磨检查的项目有哪些？

答：（1）、检查刮板螺栓是否松动或脱落，头部小护板磨损情况，刮板本体焊接情况；（2）、导风锥磨损情况；（3）、磨辊及衬板检查是否掉块及磨损情况，定期进行测量；（4）、磨辊夹板、锥形护板、圆形护板等保护件的磨损情况及焊接紧固情况，螺栓是否松动；（5）、水平拉杆各护板以及拉伸杆护套的磨损情况；（6）、磨机壳体的护板的磨损情况；（7）、喷口环及喷口环盖板的磨损情况及盖板是否松动；（8）、挡料圈的磨损情况；（9）、下料溜板的磨损情况；（10）、磨机水枪的护板及固定支架的磨损情况，喷水孔是否堵塞；（11）、选粉机叶片磨损情况，是否变形、残缺，间距是否合适，支撑杆的磨损情况，固定螺栓是否松动；（12）、磨辊是否渗油；（13）、氮气囊压力是否正常。4、用联锁图形式画出327循环风机的工艺联锁关系。

原料磨工作总结 第七篇

一九九一年七月于山东农业机械化学校机械制造专业毕业后分配到济宁精益轴承有限公司磨加工车间从事磨床操作。在磨工专业上兢兢业业，钻研技术达到了高技能的水平，同时在其他机械加工和技术革新，技术改造方面主动参与搞了几次大的改造，为公司创造出可观的经济效益，在磨工业务技术方面做出了很大成绩。

为了实现加工过程的最佳化，数控加工中必须预先确定最佳工艺参数，数控程序一旦编好，加工过程中就不能改变。但是许多参数都是变化的，大约有三十多种变量，影响着切削过程，如工件材料不均，硬度不一，砂轮变钝，微刃等高性改变，径向切削力变化，工件变形。热传导大小，磨削速度，方向的不同及润滑条件的差异等都对切削过程有不同程度的影响，应在变化未知的工作条件下，通过调整磨削用量来控制磨削的。在保证质量的前提下，提高加工效率。

另外由于轴承套圈滚道，必须带凸度的技术要求，按照一定振荡频率及固定振幅，进行超精研加工，对滚道凸度形状得不到改善，还造成一定的破坏，不利于精度的提高。通过我反复摸索，通过对油石夹的改进，机床的调整，采用窄油石，大往复结合小振荡的方法，从而提高了轴承套圈滚道凸度的精度要求，使产品能够顺利加工，利用前景广泛。

从事磨削加工多年，掌握了很多理论知识和实用技能，熟练掌握滚道磨床内圆磨床，挡边磨床等的操作和调整，特别是凹对轴承寿命有着致命的破坏。针对轴承内滚道凸度磨削工艺的研究对发那科系统能够熟练掌握和运用。

本文是本人磨削问题的记录，有不足之处，请专家和同事指出，以便在今后工作中得到改善和提高。

原料磨工作总结 第八篇

水泥原料磨试生产个人总结

《水泥原料磨试生产个人总结》是一篇好的范文，觉得应该跟大家分享，重新了一下发到百度。

篇1：水泥粉磨站年终总结年公司工作总结一、主要指标、生产、销售、发货量及利润对比分析：年上半年生产、销售与发货较去年同期相比均有所下降。

为刺激疲软市场，公司采取一系列促销与节支降耗措施，降低了部分水泥成本，使上半年利润较去年相比增加%。、电耗、台时及物料消耗()电耗()台时分析：年上半年单位电耗较去年相比增加度，分步电耗较去年相比增加度，分步电耗较去年相比增加度。

年上半年综合台时较去年相比减少/，台时较去年相比减少/，台时较去年相比减少/。

原因如下：①、年上半年水泥发货少、改产过于频繁，台时持续偏低且比重占总产量的%，从而单位电耗较去年相比增多。

②、年上半年原材料水分略高于去年同期，导致入磨水分增加，影响了磨机台时。

③、年上半年为减少陈料积压增加了熟料消耗量，但为了保证出磨水泥比表面积，导致磨机台时同比下降，电耗同比增加。

④、年上半年因磨机级配调整频繁、满磨次数较多、发货调度不衔接等原因，导致磨机台时同比下降，电耗同比增加。

（）原材料消耗分析：年上半年因消耗积压的旧熟料，采取新旧熟料搭配使用，导致掺加量较去年相比增加%，掺加量较去年相比增加%。

①、柴油较去年相比增加/，主要是炉渣等原材料进货较多，使用年初储存的原料库内炉渣还需端出使用；为减少脱硫石膏的入磨水分，公司加强了对脱硫石膏的晾晒力度，从而增加了柴油消耗。

②、润滑油较去年相比增加/，主要是生产科严格按照设备润滑标准书用油，年初检修及月度检修加强了对设备润滑与管理，并对润滑加油检查整改力度进行了强化。

③、机物料较去年相比增加元，耐磨材料较去年相比增加元。

主要是公司上半年总产量较去年相比减少吨，年初对磨机及辅助设备进行了多次维修改造，导致吨物料消耗偏高。

应对措施：①、继续通过比价议价、增加原材料供应商等方式保持物料价格稳定。

②、坚持以旧换新政策，强化节俭意识，以此降低各类物料消耗。

③、完善岗位操作规程，细化各岗位的专项培训。

④、加强协调力度，做到有计划地组织生产，继续执行避峰填谷政策并不断提高设备运转效率，杜绝设备空车运转和长明灯现象。

二、范文写作成本核算水泥成本分析：年全年计划水泥成本为元，年上半年实际完成水泥成本为元，较计划成本相比增加元。

熟料成本掺加量较计划相比减少元，脱硫石膏较计划相比减少元，粉煤灰较计划相比减少元，制造费用较计划相比减少元。

炉渣成本掺加量较计划相比增加元，超细较计划相比增加元，矿粉较计划相比增加元，电费较计划相比增加元，人工费较计划相比增加元。

篇2：水泥生产线原料粉磨及窑磨废气处理调试报告第一章总论本套调试资料是由甘肃土木工程科学研究院为张掖市山丹铁骑水泥有限责任公司/新型干法熟料生产线项目调试工作编制的，仅适应于该工程。

本套资料包括：《原燃材料准备系统调试操作说明书》、《生料粉磨及窑磨废气处理系统调试操作说明书》、《煤粉制备系统调试操作说明书》和《烧成系统调试操作说明书》。

本操作说明书仅供生料粉磨及窑磨废气处理系统操作时使用。

本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。

为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。

编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。

部分生产参数要在试生产时，根据本厂的实际情况确定。

厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。

为了更好地了解主要设备的原理、范文性能与操作方法，请有关的单机说明书。

由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳望批评指正。

第二章工艺设备及工艺流程介绍本章叙述的内容：介绍生料粉磨及窑磨废气处理部分的工艺设备及工艺流程，设备的详细情况请参阅各单机设备的说明书，该部分的流程详见所附的工艺流程图。

工艺设备简介详见-//设备表工艺流程介绍原料调配站设有石灰石、粉煤灰(或粘土)、硫酸渣和砂岩库各一座。

每个库下各设一台定量给料秤，各种原料按比例配合，混合原料经胶带输送机送至原料磨。

原料磨采用辊压机终粉磨系统，当入磨物料粒度≤、水份≤%，出磨生料细度为≤/(%/%)、水份为%时，磨系统产量为/。

四种原料经过各自的配料秤按照设计配合比配合后的混合料进入胶带输送机上，由胶带输送机送入生料粉磨系统的型选粉机中，胶带输送机上部设置有自卸式电磁带式除铁器和金属探测仪，胶带输送机上的混合料先经过电磁带式除铁器清除混入的铁渣后，再经过金属探测仪探测，如发现混合料中仍有铁渣存在，则金属探测仪报警，设置在型选粉机进料口的电动三通阀门会自动转到排渣管道中，带铁物料经由排渣管道排出，以保证不让铁块进入辊压机系统。

在辊压机终粉磨系统中，百度原料通过辊压机上部的稳料仓均匀连续喂入并通过双辊间隙，同时给活动辊以一定的压力，使物料受挤压而粉碎。

受挤压后的物料与配料库的配合原料一起喂入型选粉机进行分散、分选及烘干，细料随高速热风进入动态选粉机进一步分选及烘干，细度合格的细粉随气流进入旋风分离器收集，由空气输送斜槽送入生料均化库侧斗提机中，提升至生料均化库中储存。

出型选粉机的粗颗粒与出动态选粉机的不合格细料则返回辊压机上面的稳料仓回辊压机继续挤压粉碎。

生料粉磨系统设有取样装置，试样经过－荧光分析仪检测，用分析结果调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定。

出窑尾五级预热器高温废气经过高温风机进入Φ×增湿塔中降温处理后，温度达到℃左右。

增湿塔下设置可逆螺旋输送机，正常情况下，增湿塔收集下的窑灰经过可逆螺旋进入链式输送机（、）送入窑尾提升机入窑；当增湿塔出现湿底情况的时候，增湿塔下可逆螺旋将湿底的窑灰外排。

出增湿塔热气分两路，一路直接进入窑尾袋收尘器，另一路进入生料粉磨系统的型选粉机中，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（、）控制。

正常情况下窑磨同时开的时候，思想汇报专题进入生料粉磨系统的百叶阀全开，进入窑尾收尘器的百叶阀可根据实际情况调节开度；当磨停窑开的情况下，则进入生料粉磨系统的百叶阀全关，进入窑尾收尘器的百叶阀全开。

增湿塔出口的废气，进入生料粉磨系统的型选粉机中，对进入型选粉机中的物料进行烘干和一级分选，烘干和分选后的物料随高速气流进入动态选粉机进一步分选及烘干，出动态选粉机的合格生料随气流一起进入旋风收尘器中收集，出旋风收尘器的废气进入循环风机，出循环风机的废气分两路，一路直接进入窑尾收尘器，另一路进入型选粉机循环利用，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（、）控制。

阀门的开度根据实际生产经验控制。

出生料粉磨系统的废气进入窑尾袋收尘器中进行净化处理，处理后的达标废气经过窑尾排风机排入窑尾烟囱，最终进入大气。

窑尾收尘器收集下的窑灰分别由链式输送机（、）进入窑尾斗提机。

为均化与储存生料，设有一座Φ型均化库，均化库的有效储量为，储存期为。

均化库底部为锥体，出库生料经库底多点流量控制阀、斜槽、送至带有荷重传感器的生料搅拌仓，仓下设有两套流量控制阀和一套气动溜槽流量测量仪，喂料仓下流量控制阀根据入窑生料量调节。

经计量后的生料，由空气输送斜槽、提升机送入窑尾预热器一、二级旋风筒上升管道。

第三章系统内设备分组（详见电气专业）第四章启动前的准备工作原料粉磨及废气处理部分的全部设备在启动前都应进行认真的检查和调整工作。

现场设备的准备工作设备润滑油的检查及调整设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少，油量过多会引起设备发热，油量过少设备会因缺油而损坏。

另一方面，要定期检查更换润滑油，用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质。

检查的主要项目有：）重锤锁气翻板阀运动部件情况）高速板链斗式提升机运动部件情况）辊压机润滑装置的油量、油路及阀门情况）辊压机液压装置的油量、油路及阀门情况）辊压机减速机润滑装置的油量、油路及阀门情况）动态选粉机润滑装置的油量、油路及阀门情况）所有运动部件、传动链条、联轴器加油情况）所有的电动机轴承加油情况）所有的阀门及其执行器加油情况冷却水的检查冷却水对设备保护至关重要，设备启动前要检查冷却水管路上的阀门是否打开，并控制合适的流量。

需冷却水的设备有:）辊压机主减速机润滑装置）辊压机液压装置篇3：水泥原料易磨性试验方法水泥原料易磨性试验方法主题内容与适用范围本标准规定了以粉磨功指数表示水泥原料易磨性的试验方法。

本标准适用于水泥原料及其混合料的易磨性试验。

引用标准（略）术语粉磨功指数表示水泥原料及其混合料易磨性的指数。

％粒径粉粒状物料％可以通过的筛孔大小。

返回粉磨的物料重量循环负荷(％)──────────×。

筛出成品重量平衡状态试验磨机每转产生的成品量误差小于％，循环负荷在(±)％范围内。

方法原理物料经规定的磨机研磨至平衡状态后，以磨机每转生成的成品量计算粉磨功指数，用以表示物料粉磨的骓易程度。

设备仪器球磨机(如图)有效尺寸：Φ×；转速：/；钢球为滚珠轴承用球，重量不少于。

钢球级配：Φ个、Φ个、Φ个、Φ个、Φ个，总数。

注：新钢球使用前要用硅质耐磨物料将钢球研磨至失去金属光泽，抛光后方可使用。

原料磨工作总结 第九篇

今天金工实习，磨工。

顾名思义，磨工就是把工件打磨平整光滑。我们的金工实习又简单些，把一个铁块的两面打磨光滑，使得高度在，误差不超过±，平行误差不超过±。螺旋测微器的精度是，而磨床每转动一格是。难度就在这里，较高的精细度要求，和操作中可能出现的各种状况，有时我们说路可以有很多条，可是在这种情况下，路也就那么一条，根据个人操作习惯的偏差，可容的误差也就那么一点点。

等待的时光是难受的，特别是面对一个自己不清楚的事物。老师讲的轻松，可任何东西没有经过自己亲自经历是无法理解那么透彻的。这时就理解了平时做题与考试的关系，没有经过实战检验的知识大都是不扎实的，只有在平时不断地操作运用才能掌握它的使用方法。考试不是一个练习场，他是一个检验场。

张益达一直是活泼俊朗，第一个就上去了。看着他小心地操刀抛光铁块真让人为之捏了一把汗。现在回想起来，磨床的操作倒也不是十分困难，只是初来乍到，面对那些按钮，操纵部件倒也真有些手忙脚乱。人一个个地上，渐渐地倒也掌握了些方法，只是到了最后大家都等不及想磨一磨自己的工件了。不知不觉就拖到了下午，我又是最后一组，也许总是这样，不去争取，就在恍惚中落到了最后，上学期是这样，现在又是这样。有小康康帮衬着，磨的倒也顺利，只是最后一刀擦伤了，一量工件多了那么。心情一下子跌落到谷

底。抱着救急的心态，把工件放在磨床上不转动刻度盘，开动磨床，小心取下。划痕磨平了，多出的那一点点刚好被磨掉，完美吻合。即便是可能造成误差的东西，利用好了也可以成为救命的稻草。

就这样，第一次金工实习的工件磨出来了。

原料磨工作总结 第十篇

本人于20xx年被评定为磨工技师，至今一直工作在生产一线，从事磨机的操作与管理工作。由于企业改制等原因造成企业磨操作人员流动巨大，为了保证企业生产的顺利进行，我带了多批徒弟，先后培养出多名合格的磨机操作人员。目前，这些徒弟也成为业务能手和技术骨干。

20xx年我所在的2#风扫磨机系统进行技术改造，在此次技术改造中，我结合生产经验和存在的问题，提出建议包括：一、原煤仓容积过小，容易造成磨断料，影响磨机的安全运转，建议加大原煤仓容积。二、煤磨系统漏风量大，影响磨机的热效率和安全运行，应该封堵漏点。三、入磨下料溜子角度小，当煤水分高时经常堵料应加大角度等建议，都得到了主管技改工作领导的认可和重视，并逐一消除，为磨机安全运行和降低生产成本起到一定作用。

20xx年牡丹江北方水泥公司成立后，又对2#风扫磨进行技术改造。我主要工作和建议：一、主持重建煤磨热风炉，确保窑系统停产期间煤粉水分能够合格。二、提出改变出磨煤粉取样点的位置，解决了化验室出磨样品代表性差问题。我还先后提出调整磨级配，增加原煤提升机收尘管道、增加磨润滑站与主机联锁

等多项技术建议，并在生产实践中解决问题，真正发挥自己专长为企业带来效益。

20xx年在公司领导的安排下，我参与了8#水泥磨的选粉机塌料、堵料的工艺难题的攻关工作。我所提出的提高入选粉机温度的基本思路，最终成为攻克这一技术难关的关键。

目前，工作中我已成长为公司磨操作与管理的技术骨干。在处理各种磨机系统问题和解决生产难题等方面能够提出自己独到的见解，为公司的发展壮大做出应有的贡献。

原料磨工作总结 第十一篇

一、目的原料磨中控操作规程

规范中控操作流程，按照回转窑煅烧要求，安全、持续、稳定、低耗生产合格生料。

二、范围

本规程适用于ATOX50立磨三风机中控操作。生产工艺主要包括：石灰石预均化及输送，原料调配，原料粉磨与制成，废气处理等工艺。

三、基本要求

1、按时按要求填写《立磨操作记录》。

2、严格遵守各项安全操作规程，树立安全第一的思想。

3、紧密配合窑操，精心操作，不断优化操作，确保优质、高效、低耗生产。 4、严格控制进电收尘气体温度，确保电收尘稳定运行。5、密切监视进电收尘气体中CO含量变化，确保系统安全。

6、合理控制均化库的料位，充分利用库位差安排停机及立磨预检修。

四、工艺流程简介

1、石灰石经石灰石取料机取料后,通过胶带送入石灰石调配仓；粘土、砂岩、铁质原料储存在联合储库，经两台行车抓至粘土调配仓、砂岩调配仓、铁质原料调配仓，各调配仓通过板喂机、皮带秤按给定比例送入辅助原料皮带输送至入磨皮带。石灰石调配仓通过板式给料机、定量喂料机喂入入磨皮带。各原料经过入磨皮带混合后通过回转阀喂入磨内。入磨皮带上设有除铁器和金属探测仪，当金属探测仪探测到物料中大块金属件时，打至废料仓。

2、入磨物料经磨辊研磨后，随着入磨热风一起进入选粉机，经选粉机分级筛选，粗物料回到磨内重新粉磨，生料出选粉机进入四旋风筒组，经四旋风筒组收尘后通过主路入库斜槽进入入库斗提，经入库斗提输送至均化库；经四旋风筒收尘后的剩余生料通过窑尾电收尘再次收尘，收集的生料通过旁路拉链机输送至入库斗提或入窑斗提；从磨内刮板腔吐出的物料，通过振动给料机、吐渣斗提输送至入磨皮带，可以随新原料一起入磨，也可进入废料仓储存后通过废料仓下皮带机再次入吐渣斗提或外排。

3、窑尾预热器的热废气通过高温风机抽吸后，通过增湿塔增湿后进入立磨作为烘干热源，也可不经过增湿塔直接进入立磨。增湿塔收集的回灰经过拉链机进入生料旁路拉链机。四旋风筒组排出的废气，通过立磨循环风机进入窑尾电收尘，也可通过循环风管再次入磨；窑尾电收尘排出的废气通过窑尾主排风机抽吸进入窑尾烟囱排入大气。

五、原料系统的分组

1、设备分组的目的系统的每台设备都不是孤立的，在正常生产过程中它与其上下流程设备间都存在着相互制约的关系，在生产中一旦某台设备故障将会牵涉其它设备的运行安全，因此，为了保护整个工艺流程中每台设备或使系统按正确的程序依次安全启动或停机，根据设备间相关性将系统设备划分成若干个组，每组设备都建立起一定的“联锁”关系，从而使这些设备能安全地启动、运转、停机，自动地达到保护系统设备的目的。2、设备联锁

联锁是系统设备保护的一种有效工具，根据联锁的功能不同，将其划分为安全联锁、启动联锁、运转联锁、保护联锁。在工艺流程中设有启动和运转两种类型的联锁。启动联锁：

⑴目的：为了使工艺流程不中断，并能从下部流程的设备开始顺序地启动，工艺流程内的设备都被联锁着。

⑵联锁的功能：只在工艺流程内的设备启动时起作用，当不符合启动条件时进行联锁使设备不能启动，满足了所有的启动联锁条件的设备方可启动，启动后，即使出现不满足启动联锁的条件，此时设备仍继续运行。

⑶启动操作：按规定好的分组顺序，选择好要启动的组，并做好启动联锁条件准备，在条件具备的前提下依次完成启动操作，不按规定的顺序进行启动前的选择，或启动的联锁条件不具备，包括前组设备没有选择或没有完成启动时，即使进行启动操作，组设备启动是不会实现的。运转联锁：

⑴目的：为了保护流程的系统功能和流程内的设备（电动机），一旦某台设备故障停机则该工艺流程的上部流程中，对该设备的运转能产生影响的所有设备的电动机均随之停机。⑵功能：运转联锁系统在设备启动或运转过程中检测到异常时，便使运转的设备（电动机）及由该设备的运转所能产生影响的所有设备（电动机）均停止运转（或给出相应的报警信号）。

⑶操作：运转联锁兼有启动联锁功能。在工艺流程中，不在下部流程的设备启动后，就不能启动上部流程的设备，因而要参照联锁程序与上述启动操作顺序，按规定的顺序启动各设备。

3、原料系统设备分组 ⑴石灰石入库组

1201（石取）、1202（取料皮带）、1203（入库皮带）、1204（库顶皮带）、1205（1#转运站袋收尘）、1205F（收尘风机）、1206（1#转运站袋收尘）、1206F（收尘风机）⑵原料调配组

1304（2#皮带）、1303（1#皮带）、13021、13022、13023、13024、13011、13012、13013、13014 ⑶立磨喂料组

1307（入磨皮带）、13071（除铁器）、13073（气动分料阀）、1308（回转阀）⑷生料库顶组

1405（库顶袋收尘）、1405F（收尘风机）、1407（分配器风机）、1408（分配器备用风机）、1402（库顶斜槽风机）、1403（库顶斜槽备用风机）⑸生料输送组

1401（入库斗提）、1349（斜槽袋收尘）、1347（备用风机）、1346（2#斜槽风机）、1345（备用风机）、1344（1#斜槽风机）、1335～1338（回转下料器）⑹回灰输送组 1614（绞刀）、1613（外排翻板阀）、1612（翻板阀）、1611（可逆绞刀）、16051-16054、16061-16064、16071、16072、16073 ⑺立磨吐渣组

1317（吐渣斗提）、1316（振动给料机）

六、开磨前准备

1、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨OK表。

2、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料。 3、通知电工、巡检工进行挡板 “三对一”工作。4、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。5、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。6、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。7、通知总降、调度准备开磨。

七、正常开磨

回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。

1、启动均化库顶组； 2、启动生料输送组；

3、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可； 5、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常； 7、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常； 8、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常； 9、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；

10、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速； 11、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；

12、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。13、启动立磨吐渣组；

14、通知公司调度、总降、电工、磨巡检工，现场检查磨辊是否升起，启动磨主电机； 15、当磨机出口温度大于90℃，启动原料喂料组，按照化验室的要求设定配料比例； 16、增加立磨循环风机的抽风量，加大磨内通风量，同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度，保持入磨负压小于1600 Pa。同步调整窑尾系统风机挡板开度，确保立磨循环风机出口负压在正常范围；

17、设定研磨压力等于80bar，当磨机差压大于4500 Pa时，进行降辊研磨；若差压达到5500Pa，可适当加大研磨压力。

18、启动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水，首喷设定为3t/h，可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；

19、监视磨机振动值和磨机料层厚度，随时准备升辊；

20、当料层厚度超过100mm，增加研磨压力，但每次增压不准超过5 bar/次；磨机振动稳定后，应先排空吐渣仓，在排吐渣之前可适当减产，并与现场保持联系，控制合理的下料速度(通过循环斗提的电流判断)，避免磨况不稳。

21、当吐渣斗提电流下降，且料层厚度变薄时，可适当加产，每次加产不应超过10吨，时间间隔应大于10min；当吐渣斗提电流变大时，应增加磨内通风，增加立磨循环风机挡板开度，应同步增加选粉机转速；

22、当研磨压力达到110 bar时，每增加研压应不应超过2 bar/次，且增压间隔必须大于15分钟，不论何时，研压不准超过114 bar； 23、正常运行时，选粉机转速不准超过1230rpm。

八、停磨

16小时以上停磨：

1、通知巡检工，做好拉空石灰石仓、铁质原料仓、砂岩仓、粘土仓的准备； 2、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨； 3、停磨前小时停止石灰石入库组；

4、停磨前2小时，通知联合储库行车工控制各调配仓料位，确保2小时后仓空； 5、待各仓下料出现不畅时，通知巡检工进行放仓工作，拉空后，停止原料调配组；（密切 关注入磨皮带上物料、磨盘料层厚度、磨机振动情况，提前进行提辊操作，防止立磨出现 异常振动）；

6、为了控制好立磨振动，先减产运行，待立磨吐渣量下降时，减少磨内抽风，降低选粉 机的转速，当出磨温度较高时，可先关小入磨热风挡板，控制好入磨风温。当磨盘料层厚 度逐步变小时，可降低研压。当磨盘物料厚度小于50mm，研压降至80bar，升辊，将吐渣 排至吐渣仓；

7、待入磨皮带上物料送完后，停止原料磨主电机；同时将入磨热风挡板关闭，打开旁路挡板，关闭循环风挡板。关闭立磨循环风机入口挡板、出口挡板，停止循环风机；同时停止选粉机，当磨出口温度低于60℃时，同时办好停电手续并确认停电后，方可打开磨门，同控制磨内负压；

8、停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定，同时保证入窑尾电收尘气体温度，当入窑尾电收尘温度超过150℃，可适当打开入电收尘冷风挡板；

9、通知巡检工检查主斜槽物料输送情况，待彻底输送干净时，通知窑操，将回灰打至入窑后，同时1分钟后停止生料输送组； 10、停止生料库顶组；

11、在磨主电机停机2小时后，停止张紧液压站，将磨辊放至磨盘上。在磨主电机停机超 过4小时以上时，可停止立磨磨辊润滑、主减稀油站； 12、在磨内停止通风4小时后方可停止密封风机。

4小时以上停磨：

1、通知现场适时停止向配料站各仓进料；

2、停止喂料组,停止磨内喷水组，升辊后，将三通阀挡板打入吐渣仓；

3、停止磨主电机，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开1618风机入口挡板；

4、停止吐渣料循环组。

升辊大于15分钟，主电机停机小于4小时：

1、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨； 2、适时停止各仓进料。

3、止料、停喷水、升辊，停1327及选粉机。

4、保持各稀油站、润滑站、液压站、密封风机及生料输送组及入库组的运行，可现场降辊。

5、若不入磨检查，关闭各入磨及出磨挡板进行保温（若须紧急入磨检查，先汇报分厂领导及生产调度），可关闭各入磨热风挡板，打开入磨冷风挡板及磨出口挡板，进行冷磨。但入磨时必须关闭所有的进出口热风挡板。

15分钟以内升辊：

1、停原料调配组； 2、停磨内喷水；

3、关小循环风机入口挡板，控制磨内温度； 4、升辊超过15分钟，停磨主电机。

九、磨机操作控制量

1、出磨生料成分

通过改变原材料的配比来控制出磨生料成分。2、磨喂料控制

磨机喂料量根据磨机差压控制。根据变化的总喂料量、差压维护在相应的设定值水平。当放吐渣仓内物料前，相应减少喂料量。3、磨气流量控制

磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制。4、磨出口温度

通过调整喷水量来保持磨出口温度恒定。5、磨入口负压

通过调整循环风门的大小来保持磨机进口负压稳定。

十、磨机正常运行时调整参数范围

1、喂料量： 350～460t/h 2、选粉机转速：1000～1200r/min 3、磨机入口负压：500～1000Pa 4、磨机入口温度：180～240℃ 5、磨机出口温度：90～100℃ 6、磨机差压：＜6000Pa 7、磨主电机电流:310～340A 8、磨机振动：～ 9、电收尘入口温度：90～120℃

十一、应急处理

1、主减稀油站回油温度接近高高报时，可暂时升辊以降温，及时通知现场开启冷却器并观察冷却情况，减少喂料量，降低研磨压力，或停磨。

2、皮带秤载荷达到100%时，应减少板喂机给定值，超过5min时，可停止板喂机，待皮带秤载荷下降后再开启。

3、增湿塔大面积塌料时，应迅速升辊，可开大冷风阀补风，暂时降低选粉机转速。 4、磨出口温度过低或下降过快时，易引发磨内塌料，若磨内差压急剧上升时，应迅速升辊，防止振动跳停，同时升辊的时间不宜过长，待差压停止增长后即可降辊。密切关注窑况，窑况有大的波动时，及时调整增湿塔的喷水量，防止湿底。

5、砂岩或粘土断料可相互替用一段时间（15min内），并通知现在进行处理；若铁矿断料应减产运行，并及时做风料温匹配的调整，通知现场进行处理，10min以上应通知质检部门，20min以上应停磨处理。6、磨内差压突然降低，应密切关注各参数的变化情况，尤其是循环斗提电流，若其值上升过快，可大致判断为下料口堵，通知巡检工去现场确认，应停磨处理。

6、磨主电机跳停：迅速打开旁路挡板，关小热风挡板，适当打开1618风机挡板，降低1327入口挡板，保证磨入口微负压，检查原因。

10、回转阀跳停：喂料组、主电机连锁跳停，迅速打开1618挡板，降低1327入口挡板，关闭热风挡板，调节循环风挡板、冷风挡板控制温度。

11、系统掉电：现场关闭热风挡板，循环风机出口挡板，开冷风挡板，来电后及时启动密封风机，磨辊润滑站及各稀油站。

原料磨工作总结 第十二篇

1976年进厂参加工作，1981年在机械处负责大修磨工，1985年在原机械学院完成《机械制造》学习，获国家大学考试《机械制造》合格证，1987年至今一直在单位从事机修钳工工作，1991年取得高级钳工职称。现任二车间机修班班长，主要负责全车间设备的维护、维修工作。由于二车间生产工序较多，设备种类繁杂，新增设备机械难度系数高，对设备维修人员的维修技能要求也越来越高，因此，在实际工作中自己严于律己，爱岗敬业，不断学习，勇于创新，多次被公司评为职工“五小”活动二等奖、三等奖，荣获公司“先进个人”荣誉称号。现将几年来的工作总结如下：

一、抓好设备管理，急生产之所急

由于车间生产线的扩大及生产能力的不断提高，使车间新增设备数量大为增加，加之使用多年的设备出现故障频率高，特别是重点工序、重点生产设备一旦出现故障，将直接影响车间生产进度，严重时将导致停产。因此提高维修技能，作好关重设备维修应急预案尤为重要。在工作中，我不断学习，利用业余时间认真钻研重点设备的工作原理，常常在短时间内提出合理可行的设备维修方案，并利用工序待料时间提前做好设备的维护、维修工作，为车间生产赢得了宝贵的时间，保障了生产进度的有序进行。

7月，由于氨分解炉的炉胆常年处于高温及氨的腐蚀中，使炉胆的材料发生质的变化，造成电路丝容断，瓷管断裂，装载氨气媒介质的不锈钢管变形、断裂等现象，如果重新制作炉胆，不仅费用高，生产周期长，而且炉胆属非标，安装使用比较困难。通过自行设计，自制夹具后，校直变形的钢管，更换断裂的钢管、电炉丝、磁管，使氨分解炉很快恢复了正常工作。保证烧结工序正常生产。此成果荣获公司职工“五小”活动三等奖。

5月，公司的一项重大举措“节粉增效”工作正式开始启动，从进口的径锻机，以及相匹配的机加精车生产线开始了紧张的调试。机加新线调试阶段，在机加设备不到位、加工工艺不完善，许多工装不到位的情况下，我积极主动想办法，协助公司技术部门搞测绘。生产工艺试验阶段，制作了许多二类工装，保证了产品加工时的合理装夹，确保81＃试制一批的顺利完成。同时针对工装设计中的不合理部分，积极与技术人员沟通，促使技术部门尽快的完善了夹具设计的合理性，为机加工装满足后续大批生产提供了保障。

车间生产产品种类多，数量大，任务重，对设备工作效率的要求也越来越高，特别是冷等静压机，由于使用频率较高，设备老化，故障发生频繁，每压制一锅棒坯需要更换6个高压密封阀，每天只能压制70根棒坯，远远达不到工序生产能力要求，严重阻碍着车间生产任务的完成。为此利用工作之余对冷等静压机进行全面检查，找出故障产生原因，建议更换新的高压泵的泵头，解决了高频繁故障问题，使棒坯生产量达到140根／每天，压机的工作效率提高了50%。

二、努力学习新知识不断创新求进步

1999年～间，公司为了提高市场竞争力，先后引进了不同型号的产品，并配置了克莱默烧结炉、dorst自动压机、数控真空加压烧结炉、数控径锻机等先进设备。先进的技术，需要不断的学习，提高自身的业务水平。利用业余时间我自学了《全自动压机操作与维修》《粉末冶金设备维修技术》《数控径锻机操作与维修》等基础知识，为新设备维护、维修打下良好基础。

1999年配合车间完成《旋锻机加工能力的改造》，进一步扩大设备的生产能力，满足了不同型号产品的加工要求。旋锻机是1982年我公司从国外引进的生产设备，加工长度尺寸范围是400～450mm，而新产品长度尺寸达560mm以上，超过该旋锻机的加工范围，严重制约着公司钨合金棒坯的生产，为此公司对旋锻机进行了改进。在设备改造过程中我主要承担着以下工作：⑴对旋锻机前制动器系统的改造，增加一个联接体，将改造后的前制动器牢固的固定在锻机的本体上，保障了设备工作的稳定性；⑵对双杆液压缸推料机构的改造，目的是为了旋锻机整体刚性而设计，保证在锻机工作振动时，稳定的让推料杆沿着旋转中心作直线运动，保证产品尺寸范围。旋锻机经过改造，不但解决了公司生产问题，主要是扩大了产品加工能力，而且经过多年使用旋锻机各项工作性能良好，此改造项目荣获兵器工业

4月设计完成《dorst自动压机模压架可调支撑架》。dorst自动压机是我公司从德国引进的技术含量高、价格昂贵的新设备，承担车间51＃棒坯模压生产。使用过程中，更换模具时需装卸模架，而装卸模架需2～3人，1人还要站在装卸模架的导轨上，既危险又浪费人力。针对此情况，经过仔细查阅有关资料，根据螺旋千斤顶的工作原理，自行设计了模架调整伸缩杆，它可根据设备模架安装尺寸随时进行调整与装卸，使用后效果良好。此成果荣获公司职工“五小”活动二等奖。

1月设计完成《ce7112仿形车床夹具的改造与设计》。针对ce7112仿形车床在加工不同型号产品时夹具种类多，更换频繁，换装后产品加工调试时间长的问题，通过对加工尺寸接近的产品所使用的工装图进行对比归类，将夹具的拉杆部分作了改进；实现了专用夹具的通用化，使新夹具既满足95＃、97＃、94＃、47＃、81＃等产品的仿形加工，又可满足科研产品如114＃、116＃等长径比较大的钨合金棒坯加工。而且新设计、改进的夹具在加工过程中调试简单方便，大大提高了生产效率，节约了成本。此成果荣获公司职工“五小”活动二等奖。

5月完成《cs6140车床气包尾座的改造》。为满足车间径锻生产线要求，机加工序新配备两台cs6140车床，为保证产品加工精度要求，需将车床尾座改为气包连接，由于新车床床身较长，带气包的尾座在加工长度不同的产品时，可调整性差。为解决此问题，经过反复调试，重新设计气包尾座连接丝杆，将螺纹部分加长到110mm；对气包及尾座连接法兰盘进行改造，解决了气包与车床尾座连接不匹配问题。同时，通过保留车床尾座上的手动锁紧装置，使带气包的尾座位置便于调整，不仅满足了生产急需，而且提高了生产效率。此成果荣获公司职工“五小”活动三等奖。

三、降低生产成本，落实节约创效益

为贯彻落实公司“降本增效”的号召，我从自身做起，从日常设备着手，对消耗大的设备零配件进行重修复再利用，大大降低生产成本。

机床使用活顶尖的再利用。在钨合金棒坯粗车外圆工序生产中，由于钨合金棒坯硬度高、长径比大、烧结后直线度差，在机加过程中活顶尖受力不均匀，车工使用的活顶尖经常出现顶尖磨损、烧坏等无法使用的现象，平均一个月损坏顶尖2～3件，为了节约生产成本，将烧坏的顶尖重新修磨再装配，使用寿命显著提高，实现了顶尖的多次再利用。一个活顶尖价格230元，平均一年反复修磨再利用活顶尖达60多套，为车间节约费用1万多元。

《dorst自动压机阴模的修复利用》节省阴模3副，节约资金62400元。dorst自动压机模压用于51＃混合粉的成型工序，混合粉中不添加任何成型剂，属于干粉压制，对压制阴模磨损较为严重。几年来大量的压制实践证明，一副模具压制压坯8000－10000发左右就会出现漏粉现象，使压坯产生裂纹直至报废。而一副模具的造价在0元左右，如果频繁更换模具势必大大地增加产品生产成本，给车间带来损失。经过多年的摸索、试验，掌握了阴模的维修保养方法，并制作了一些模具修理工具，使dorst压机阴模的使用寿命延长了3－4倍，达到了模具再利用的目的。以压制51＃产品压坯40000发计，可节省阴模3副。

一副51＃产品阴模现价：20800元

51＃模具全年节约：208003＝62400元。

此成果荣获公司职工“五小”活动二等奖。

《冷等静压机所用高压单向阀的修复与再利用》项目，使单向阀的使用效率提高了3倍，直接节约资金8320元。冷等静压机因单向阀工作频率高、磨损严重，更换次数较多，且单向阀工作精度要求高，新、旧阀必须经过研磨，试漏合格后方可使用。采用机械精磨，一套单向阀最多使用2次，而采用手工研磨一套单向阀在保证单向阀工作精度前提下可使用六次，使用效率提高了3倍。节约单向阀共40套，为车间节约资金8320元。

《等静压压力介质回收与再利用循环系统设计》项目的完成可达到如下目的：⑴净化生产现场环境，减少污染物的排放，安全环保。⑵节能降耗。每天节水40kg，节约mdt乳化液1kg，合计100元，每月节约元，更主要的是对环境保护有益处。现废乳化液收集和沉淀处理系统；废乳化液过滤系统的图纸已设计完成，正在制作中，计划9月底完成。

经过多年的努力学习、不断实践，使我积累了丰富的知识和经验，培养出准确分析处理复杂问题的能力，并利用这些知识为公司做出了应有的贡献，在新的征途，在公司十年三阶段战略方针的正确指导下，我将一如既往的发挥自己的聪明才智，为公司做出更大的贡献！