钻孔灌注桩施工注意事项(推荐3篇)

钻孔灌注桩施工注意事项 篇一

在进行钻孔灌注桩施工时，施工注意事项至关重要，能够确保工程的顺利进行和质量的保障。以下是一些钻孔灌注桩施工的注意事项：

1. 土质勘察：在进行钻孔灌注桩施工前，需要对工程现场的土质进行详细勘察，了解土层的情况、承载能力和水平等级，以便选择合适的施工方案和桩的设计参数。

2. 施工方案设计：根据土质勘察的结果，结合工程的要求和条件，设计合理的施工方案，包括钻孔直径、桩的类型和长度、灌浆材料等。

3. 施工前准备：在进行施工前，需要对施工现场进行清理和整理，确保施工区域的安全和通畅，同时准备好必要的施工设备和材料。

4. 钻孔施工：在进行钻孔施工时，需要根据设计要求和方案，选择合适的钻机和钻头，控制好钻孔的直径和深度，确保桩的质量和稳定性。

5. 灌浆施工：在进行灌注桩灌浆时，需要根据设计要求和方案，选择合适的灌浆材料和灌浆设备，控制好灌浆的速度和压力，确保灌浆的充实和均匀。

6. 桩基检测：在完成灌注桩施工后，需要进行桩基的检测和质量验收，包括桩的质量、长度和垂直度等，确保桩基符合设计要求和标准。

7. 安全防护：在进行钻孔灌注桩施工时，需要严格遵守施工安全规定和操作规程，加强现场安全防护，确保施工人员和设备的安全。

综上所述，钻孔灌注桩施工是一项复杂的工程，需要严格按照设计要求和施工方案进行操作，同时要注意施工过程中的安全和质量控制，只有这样才能确保工程的顺利进行和质量的保障。

钻孔灌注桩施工注意事项 篇三

钻孔过程要注意钻孔的垂直度，控制钻孔垂直度的主要技术措施为:

(1)、压实、平整施工场地。

(2)、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。

(3)、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。

(4)、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。

(5)、在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。

水下砼灌注过程要注意:

1 砼配制 采用高标号水泥时，应注意砼的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加砼缓凝剂。施工现场应严格控制好配合比(特别是水灰比)和搅拌时间。掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼在灌注过程发生离析和堵管。

2初灌时埋管深度 我国JGJ 94-94规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300~500mm，初灌时导管埋深应≥800mm。在计算砼的初灌量时，个别施工单位只计算了1.3m桩长所需的砼量，漏算导管内积存的砼量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。另一方面，施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。 初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且V≥V0+V1。 V0为1.3m桩长的砼量，V0=1.2×1.3πD2/4(单位:m3);1.2-桩的理论充盈系数;D-设计桩径(m)。 V1为初灌时导管内积存的砼量，V1=(hπd2/4)(ρ+0.55πd)/2.4 (单位:m3);h-导管安装长度(m);d-导管直径(m);ρ-孔内泥浆密度(t /m3); 0.55-导管内壁的摩阻力系数;2.4-砼的`密度(t /m3)。

3灌注砼时堵管 灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。 灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在

小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为

300~500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应≤200mm。 完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔第一文库网

。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。

4灌注砼过程钢筋笼上浮 引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面:

(1)、砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。

(2)、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。

(3)、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。 若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。

5桩身砼强度低或砼离析 发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。

6 桩身砼夹渣或断桩 引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面:

(1)、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。

(2)、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。

(3)、砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。

(4)、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。 导管的埋管深度宜控制在2~6米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。

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桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。 对于桩径≤1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4%。对于桩径＞1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5%。对于大体积砼的桩，桩顶10米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。